工艺安全符合性审查程序制度之相关制度和职责，1目的为规范、统一工工艺安全符合性审核的方法,辨识、评估和控制设计、施工和生产过程中的危害,预防工艺危害事故的发生,特制定本程序。2适用范围本程序适用公司工艺安全符合性审核管理...
1 目的
为规范、统一工工艺安全符合性审核的方法,辨识、评估和控制设计、施工和生产过程中的危害,预防工艺危害事故的发生,特制定本程序。
2 适用范围
本程序适用公司工艺安全符合性审核管理。
3 参照文件
安全生产管理制度
工艺管理制度
生产管理制度
4 职责
4.1 公司生产管理部组织本程序的修订,并为本程序的执行提供辅导和审核。
4.2 公司生产管理部负责本程序的日常管理维护和程序的更新,以及对本程序的执行情况进行跟踪。
4.3 公司生产管理部负责组织制定公司工艺危害管理及相关技术标准,提供工艺安全符合性审核技术支持和方法指南,组织对重大项目安全符合性进行审核,参与生产工艺事故调查。
4.4 公司生产管理部组织人员对技改项目进行工艺安全符合性性审核。
4.5 公司各车间按照本程序进行本属地内的工艺安全符合性性审核。
4.6 公司安全环保部负责监督工艺安全符合性审核报告的建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。
4.7 公司生产管理部组织人员对本程序及工艺安全符合性审核进行受众培训并提供资源支持。
4.8 公司技术人员接受工艺安全符合性审核培训,参加工艺安全符合性审核相关活动,按照本程序的要求能够独立组织人员完成工艺安全符合性审核,并提出改进建议。
5 管理要求
5.1? 工艺安全符合性审核的应用
1.?工艺安全符合性审核是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。公司应在研究和技术开发,新改扩建项目,在用装置,停用、封存装置,拆除或报废装置时进行工艺安全符合性性审核。
2.?存在下列情况时也应用工艺安全符合性审核:
1)?工艺设备变更;
2)?事故调查;
3)?所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施;
5.2? 应用时机
5.2.1 研究和技术开发
存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行工艺安全符合性审核,特别是存在危害性物质的试验或设备启用前应进行工艺安全符合性审核。同时,新工艺、新产品的开发应重点考虑其本质安全。
5.2.2 新改扩建项目
5.2.2.1 项目建议书阶段的工艺安全符合性审核
在项目建议书编制阶段进行危害辨识,提出对项目产生方向性影响的建议,以减少危害(包括考虑使用本质安全的技术)。对不涉及该阶段的项目,不做此阶段的工艺安全符合性审核。
5.2.2.2 可行性研究阶段的工艺安全符合性审核
可行性研究报告完成后(项目批准前)应开展工艺安全符合性审核,包括对工艺设计方案(工艺路线)变更进行危害辨识,确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法规要求进行项目安全预评价的,可不再进行项目批准前的工艺安全符合性审核。
5.2.2.3 初步设计阶段的工艺安全符合性审核
完成初步设计后,评审前期的工艺安全符合性审核报告(包括安全预评价报告),对工艺过程进行系统深入的分析,辨识所有工艺危害和后果,提出消除或控制工艺危害的建议措施。
5.2.2.4 施工图设计和施工阶段的工艺安全符合性审核
在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺安全符合性审核。
5.2.2.5 最终工艺安全符合性审核报告
1.?开车前应形成最终工艺安全符合性审核。最终工艺安全符合性审核报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺安全符合性审核文件的汇编。
2.?该报告应在装置投用前安全检查之前完成,并作为投用前安全检查的一项重要内容。
3.?该报告应作为装置使用单位永久性工艺安全符合性审核档案的一部分。
5.2.3 在用装置
在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行工艺安全符合性审核。
5.2.3.1 基准工艺安全符合性审核
基准工艺安全符合性审核作为周期性工艺安全符合性评估的基础。在新装置运行一年内必须进行基准审查。对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置,其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准工艺安全复合型审核。
5.2.3.2 周期性工艺安全符合性审核
基准工艺安全符合性审核之后,周期性的工艺安全符合性审查至少3年进行一次。对于高危害工艺,周期性的工艺安全符合性审核评审间隔不得超过3年。
周期性工艺安全符合性审核可以采用有效性评估的形式来更新,应作为下一周期再确认的基准。
5.3? 工艺安全符合性审核管理
新改扩建项目工艺安全符合性审核由主管生产副总经理负责组织制定工艺安全符合性审核计划和实施。
在用装置的工艺安全符合性审核由主管生产副总经理每年年初负责组织制定年度工艺安全符合性审核计划和实施。
工艺安全符合性审核过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、工艺安全符合性审核报告、建议的追踪8个步骤。
5.3.1 计划和准备
项目负责人应规定工艺安全符合性审核工作组职责、任务和目标,选择工作组成人员、提供工作组所需的资源和必需的培训。工艺安全符合性审核工作任务书应由项目组织部门(单位)负责人批准。
5.3.1.1 工作组成员的选择
项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员,并确定工艺安全符合性审核工作组组长。全程参加人数可根据工艺安全符合性审核的需要和目的来确定,一般以5人为宜。工作组成员应具备:
1.?工艺和设备操作有关的基础知识和技术,并了解工艺设备设计依据;
2.?工艺或系统的实际操作经验;
3.?工艺或系统的实际维修经验;
4.?接受过工艺安全符合性审核方法的资格培训,或对所使用的专门方法有丰富的经验;
5.?为完成分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等)。
5.3.1.2 工作组成员的培训
工作组组长应有工艺安全符合性审核的经验,且每次工艺安全符合性审核之前应考虑接受选择和应用的工艺安全符合性审核方法的培训。必要时,其他成员应接受工艺安全符合性审核步骤以及方法应用的培训。
5.3.1.3 工作组的准备
1.?工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务,包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决矛盾等。
2.?工作组必须制定工艺安全符合性审核的工作计划,包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表。
3.?工艺技术资料的准备
5.3.1.4 工作组职责
1.?工艺安全符合性审核项目负责人。制定项目工艺安全符合性审核实施计划,下达工作任务书,选择工作组成员,提供实施工艺安全符合性审核相关资源,确认、跟踪工艺安全符合性审核建议,沟通工艺安全符合性审核结果,监督工艺安全符合性审核实施;
2.?工艺安全符合性审核工作组长。选择适宜的工艺安全符合性审核方法,按照工作计划组织实施工艺安全符合性审核,对工艺安全符合性审核进度和质量负责,并将工艺安全符合性审核进展情况和结果报告工艺安全符合性审核项目负责人;
3.?工作组成员。参加工艺安全符合性审核会议,现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议,编写工艺安全符合性审核报告,并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。
5.3.2 危害辨识
在工艺安全符合性审核起始阶段,对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单,作为下一步分析,讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。
5.3.2.1 危害辨识方法
1.?审阅相关事故事件报告及以往的工艺安全符合性审核报告;
2.?审阅变更管理文件;
3.?专家、顾问的经验。
5.3.2.2 现场确认
工艺安全符合性审核工作组必须对所分析的装置进行现场确认,确定工艺图纸的准确性,熟悉工艺和区域布置,并识别危害,补充完善危害清单。
5.3.3 后果分析
后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量,可能的财产损失以及重大的环境影响。
5.3.3.1 工作组可采用定性或定量的方法,针对危害辨识清单进行后果分析,应考虑以下内容:
1.?所造成事故、事件的类型(如火灾、爆炸或暴露于毒性物质);
2.?可能的释放量;
3.?事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等);
4.?可能受危害影响的人员(含周边人员),包括评估其潜在的伤害类型和严重性。
5.3.3.2 后果分析方法
1.?工艺安全符合性审核工作组应辨识风险潜在的后果。假设所有硬件和软件防护措施都失效,危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果;
2.?用定性或定量的方法进行后果评估;
3.?辨识现有硬件和软件措施。
5.3.4 危害分析
5.3.4.1 工艺安全符合性审核工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析,辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施,内容包括:
1.?辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因;
2.?辨识针对这些事件现有的主要防护措施;
3.?对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。
5.3.4.2 工艺安全符合性审核方法的选择
故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺安全符合性审核的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析,可采用故障模式和影响分析(FMEA)或故障树(FTA)等方法进行更深入分析。
1.?故障假设/检查表法 (What If/ Checklist)
故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法:故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式,让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设,然后辨识现有的防护措施,并判断其完整性和可靠性,需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表,对研究对象进行逐项查对,如有漏项应进行判断,需要时提出建议措施。
2.?失效模式和影响分析法(FMEA)
失效模式和影响分析法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。失效模式和影响分析法也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法;
3.?危险和可操作性研究(HAZOP)
危险和可操作性研究是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法;
4.?故障树分析(FTA)
故障树分析是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。分析是从一特定的顶端事件开始,逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件(或分支)。
5.3.4.3 方法应用
在应用工艺安全符合性审核方法时,应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。
5.3.4.4 防护措施辨识
工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况:
1.?独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作;
2.?可信性。防护措施是否具有高度可靠性,是否需要人的动作;
3.?可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试;
4.?完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。
5.3.4.5 人为因素分析
人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面,包括日常和应急情况。在工艺安全符合性审核的内容中,人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。在工艺安全符合性审核过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。人为因素主要考虑以下领域:人体工效学,人机界面,注意力分散,培训、技能和表现,操作、维修程序。
1.?为最大限度地降低事故发生的可能性,工作组在整个工艺安全符合性审核过程中应特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺安全符合性审核方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时,均应详尽考虑人为因素。
2.?方法
对于大多数装置,工艺安全符合性审核重点应当放在利用工作组成员的专长上,包括操作人员和维修人员的经验,以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素:
1)?有缺陷的操作程序;
2)?数量不够,或不可操作及易误导操作人员的仪表;
3)?不合理的布置或控制设计;
4)?不合理的任务分配;
5)?没有进行有效沟通;
6)?矛盾的优先顺序。
此外,可以运用人为因素检查表(见附件C)帮助工作组辨识和评估人为因素,或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。
3.?现场察看
1)?现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题,特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时,工作组应观察有人-机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。
2)?工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。关键是控制室(如:中控室、DCS室)的环境(如照明、通讯能力、噪声、布置)。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。
4.?辨识危害事件、事故
在应用工艺安全符合性审核方法时,工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件、事故。在这些危害事件、事故中,操作者得到的是明确指示还是含糊的指示在极度依赖人员操作的工艺中,按次序对操作程序进行分析,重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
5.?防护措施辨识
工作组在分析潜在危害的防护措施时,应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时,工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作,以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。
6.3.4.6 装置定点评审
工艺安全符合性审核应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求,并按本规范进行周期性评审和更新。
5.3.4.7 本质安全工艺
1.?与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力)、工艺设备的特性,或是这些因素的综合危害,应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的;
2.?本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响,而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程;
3.?在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平,但最好时机是在项目的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析。可采用以下原则实现工艺本质安全。
1)?尽量少用危害物质;
2)?采用低危害物料替代或消除高危害物料;
3)?采用低危害性工艺条件(如低压)或低危害性物料形态;
4)?将危害物料释放量或能量的影响降至最小(如容器制造足以承受内部能产生的最高压力);
5)?使发生操作失误的可能性降低到最小,或增加对操作失误的容忍度。
5.3.5 风险评估
5.3.5.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
5.3.5.2 风险是事件的严重性(后果)与其出现可能性(概率)的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施,还应避免资源浪费。
5.3.5.3 工作组可用工艺安全符合性审核方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段,定性地确定每个危害事件发生的可能性,并运用此信息,结合危害事故、事件的后果分析,对每个事件的风险进行定性评估,确定该风险是否可接受。
5.3.5.定性风险评估。
5.3.6 建议的提出、回复和关闭
5.3.6.1 建议的提出
工艺安全符合性审核建议应考虑以下关键因素:
1.?建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关;
2.?风险等级;
3.?建议明确且可行;
4.?不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实;
5.?建议应以部门或单位文件进行管理。
5.3.6.2 建议的回复
1.?工艺安全符合性审核的建议应由项目组织部门(单位)负责人加以审核,采用完全接受、修改后接受、拒绝建议的方式做出书面回复。
2.?出现以下条件之一者,项目组织部门(单位)负责人可以拒绝建议,并以书面形式回复。
1.?建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上;
2.?建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的;
3.?另有可供选择的方法能提供足够的保护;
4.?建议是不可行的。
3.?项目组织部门(单位)负责人可以采用以下形式修改建议:
(1) 修改建议:在某种情况下,工艺安全符合性审核建议可能被修改以实施另一种解决方案。
(2) 改变建议预定完成日期:如果建议不能在已规定的日期前完成,应书面说明原因并制定控制措施,确定新的完成日期。
(3) 取消以前接受的建议
1) 必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。此文件应包含支持变更的原因、思路和支持变更的计算或文件。
2) 所有对建议的修改和关闭必须加以文件化,经项目组织部门(单位)负责人批准并归入工艺安全符合性审核档案。
5.3.6.3 关闭
一旦项目组织部门(单位)负责人对建议做出回复,建议即关闭。
5.3.7 工艺安全符合性审核报告
5.3.7.1 内容要求
1.?工艺安全符合性审核报告应文字简洁、内容详尽,便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件,控制危害的防护措施和防护措施失效的后果;
2.?工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述,为制定解决方案的人员提供详细的信息,并有助于在以后的工艺安全符合性审核中避免重复工作;
3.?工艺安全符合性审核报告原件应包括工作组工作的所有文件,包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。工艺安全符合性审核报告应在装置的使用寿命期内存档备案。
5.3.7.2 工艺安全符合性审核报告起草前,应按工艺安全符合性审核完成情况的要求进行检查,确保整个过程均已完成。
5.3.7.3 工艺安全符合性审核报告格式及附录清单参照AQ/T 3034-2010。
5.3.7.4 批准与分发
工艺安全符合性审核报告经项目组织部门(单位)负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准后方可分发。其分发范围可包括:公司相关领导,主管部门负责人,所分析装置的负责人,工作组成员和其他。
5.3.7.5 沟通
项目组织部门(单位)负责人应将工艺安全符合性审核报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通,必要时进行培训。
5.3.8建议的追踪
项目组织部门负责人应建立建议落实的跟踪系统。
5.3.8.1 对于运行设施的工艺安全符合性审核建议,应定期发布报告,公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。
5.3.8.2 对于新建项目的工艺安全符合性审核建议,应由项目组织部门负责人进行监督、跟踪。
5.3.8.3 如果项目组织部门负责人不能保证实施建议所需资源的落实,应及时向主管部门或公司主管领导申请,主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。
5.3.8.4 安全质量环保部监督建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。
8 审核、复核与更新
7.1生产管理部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。
7.2本程序应定期评审和必要时进行修订,最低频次自上一次发布起不可超过3年。
9 附录
《工艺安全符合性审核流程图》
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