负责跟踪整个项目的进程，确保整个项目中的模具能够及时、合格地移交生产部。
1.确保模具部门得到正确的客户信息。
2.负责项目前期的产品失效分析和组织各加工部门进行评估、确认。
3.负责解决模具加工中出现的紧急情况，及时准确地制定修模方案并确保完成。确保整个项目按照项目进度计划按时完成工作。
4.负责产品的ECN全程跟踪，确保及时有效地完成。
5.确保模具在计划时间内顺利转模、关模到工厂。
6.协助生产工厂共同解决生产中的模具问题，确保生产顺利。
7.确保与项目相关的机密信息得到有效的管控。
8.确保客户及上级经理及时得到项目相关状态的报告。
9.遵守本公司的环境文件和规定，维持工作环境的整洁。
篇2:注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
成型及模具的不良对策
一、成形不良对策
（一）射出条件的不良对策
1、充填不足：
树脂没有完全充填到模具型腔角落。
【对策】：
1）树脂的流动性不足，内压不足
提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。
2）可塑化不足
提高背压，提高料筒后部的温度。
3）气体、空气造成注射不足
模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。减慢射出速度，可使排气通畅。有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足
加快射出速度，使其能均匀充填。如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。
5）射出加快A、B、C设定
如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。
5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足
降低料筒最后部的温度，增加通水量。如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。
2、毛边
熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。
【对策】
1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。
2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。
3）变更保压转换位置，降低峰压。
4）如果射出速度较慢。
在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。
2―1充填不足和毛边同时存在
流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。
1）设定多段射出
故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。
2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度
如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。
3）确定模具浇口的平度。
3、气泡、空洞
在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；
树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
【对策】：
1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。
2）对于空洞，模具设定引起空洞的很多，可延长保压时间，提高模具温度。
3）为防止空气的吸入，减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。
4）厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，或者吸入空气，要放慢射速度。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
4、缩痕
成形品表面发生凹陷现象。
【对策】：
降低模具温度和树脂温度。减慢射出速度，延长保压时间。
5、流痕：
以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成形品的表面刻印的现象。
【对策】：
1）提高树脂温度和模具温度，必要时变更射出速度。
2）如果在变更射出以后仍无法消除，就必须对模具进行检查和修理。
3）出现水波纹的场合，要提高水波纹部位的速度。主要是因为射出速度慢，在充填过程中冷却，由于粘度高而出现年轮状的皱纹。
4）浇口部分失去光泽的部分，要使用射出多段，减慢这一部分的速度。
6、喷射痕
型腔内由于高速度射出，成形材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融着，而无法得到理想的光泽度。
【原因】：
射出速度过快。树脂温度和模具温度过低而发生。
【对策】：
1）使用多段射出，减慢开口部的射出速度。
2）提高树脂温度和模具温度。
7、开裂和白化
在成形品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。白化现象是由于脱模不良施加了不必要的压力而使这部分发白。
【原因和对策】：
1）开模时脱模不良，充填过高，要降低树脂和模具温度。
2）使用脱模剂，减慢射出速度。
8、光泽度不良
1）要有好的转印，必须提高模具温度，树脂温度，加快射速度。
2）压力的变动不要激烈，成形时不要有振动。
3）模具的研磨不好，脱模剂用得过多。
9、变形和扭曲
从模具取下来的成形品，如果是平方向的变形叫“变形”，如果是对角成方向的变形叫“扭曲”。
【对策】：
1）模具设计和模具温度调整有问题。
2）降低树脂温度和模具温度，提高保压。
3）充填压力过高时，提高树脂温度，加快射出速度。
4）一旦保压第一段的压力下降，在第2段再提高压力。
5）成形品内部的密度不均匀会发生变形。这时要提高保压。
10、熔接痕
两种树脂合流部分出现熔接痕。
【原因】：树脂粘度过高，射出速度慢。
【对策】：
1）提高树脂温度和模具温度。
2）加快射出速度。
3）型腔内的空气和挥发成份若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。
11、银条
树脂的流动方向发生银白条
【原因和对策】：
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
1）树脂的干燥不足，在料筒内蒸发的水分发生气泡。树脂干燥要充分。
2）厚度变动大的成形品，模具内的气体难以排出，放慢射出速度。
3）在输送树脂时，从料斗下来的树脂有空气夹杂，一直到喷嘴。提高背压，降低回转数。料斗下要充分冷却，降低料筒后部的温度。
4）树脂分解的气体和螺杆后退太多而引起。降低树脂温度，料筒内滞留时间不要太长。调整螺杆返回量。
12、脱模不良
成形品粘在模具的母模或公模上，胶模变得困难。
【原因和对策】：
1）模具设计不良，射出速度不快。
2）降低最大射出压力，减慢射出速度。
3）降低树脂温度，使用脱模剂。
4）如果粘在模具的固定侧，采用注料口脱离的方法很有效。
13、烧焦
由于树脂过热而使成形品表面变色，成形品的头部凸起部分，由于树脂的阻力而使树脂烧焦发黑。
【原因】：树脂温度过高，或者是型腔内滞留的空气无法排出去，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。
【对策】：
1）减慢射出速度。
2）降低树脂温度，树脂不要在料筒内长期滞留。
3）清扫或加大模具排气槽。
4）若螺杆或螺杆尖头磨损，要更换磨损件。
14、黑条
成形品有黑筋和斑点。
【原因和对策】：
1）是树脂熔融时的热分解物。
2）降低树脂温度，放慢射出速度。
3）螺杆、料筒如果有破损，破损部分附着的树脂会引起热分解，成为黑条。要更换磨损部件。
15、残留应力
成形品成形时（成形过程中或成形后）会发生应力，也就是成形品的应变现象，一般称残留应力。
【残留应力的发生原因】：
射出，保压时型腔内如果注入过量的树脂，不均匀的厚度会造成收缩率的差别，在脱模、插入时也会发生。【对策】：
1）提高村脂温度，模具温度。
2）降低最大射出压力，缩短保压时间。
3）通过浇口形状的变化，如多点的点浇口，边浇口和薄片浇口。
16、与射出速度（压力）有关的不良对策：
射出速度加快射出速度减慢
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、变形或弯曲3、尺过不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、型腔内有扭曲
7、熔接不良7、色差
17、与保压时间有关的不良对策：
增加保压时间减少保压时间
1、充填不足1、变形或弯曲
2、缩痕2、毛边
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
3、变形或弯曲3、尺寸不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲
7、熔接不良7、脱模不良
18、与树脂温度有关的不良对策：
提高树脂温度降低树脂温度
1、充填不足1、毛边或缩痕
2、熔接不良2、变形或弯曲
3、表面处理不好3、发脆
4、尺寸不稳定4、表面处理不好
5、光泽不好5、型腔内有扭曲
19、与模具温度有关的不良对策：
提高模具温度降低模具温度
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、色差3、尺寸不稳定
4、尺寸不稳定4、发脆
5、发脆5、浇口部的流料痕
6、浇口部的流料痕6、浇道的扭曲
7、表面处理不好7、型腔内有扭曲
20、与成形时间有关的不良对策：
增加成形时间减少成形时间
1、充填不足1、毛边
2、缩痕2、变形或弯曲
3、尺寸不稳定3、尺寸不稳定
4、变形或弯曲4、脱模不良
21、与锁模力有关的不良对策：
增加锁模力减少锁模力
1、毛边或波纹1、射出量减少
2、尺寸不稳定2、气体烧焦
22、与充填不足有关的原因：（I）
长期充填不足偶而充填不足
1、射出量少1、最大射出压力设定小
2、最大射出压力设定小2、射出时间短
3、射出时间短3、树脂温度、模具温度低
4、射出速度慢4、射出峰压的变动（切换位置）
5、树脂温度低5、计量不稳定（计量时间的偏差）
6、模具温度低6、浇口堵塞
7、计量不稳定（残留量）7、分析外因干扰
23、与充填不足有关的原因：（II）
成形品厚度大成形品厚度小
1、最大射出压设定小1、最大射出压设定小
2、射出量少2、射出时间短
3、射出时间短3、树脂温度低
4、射出速度慢4、模具温度低
5、树脂温度低5、计量不稳定（残留量）
6、模具温度低6、射出应答性慢
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
7、计量不稳定（残留量）7、射出速度慢
24、发生毛边的对策
新的成形条件与原来的成形条件相比
1、增加锁模力1、降低最大射出压力
2、减慢射出速度2、减慢射出速度
3、调大射出、保压转换位置3、减少计量
4、降低最大射出压力4、调大射出、保压转换位置
5、降低保压，缩短保压时间5、降低树脂温度
6、减少计量6、降低保压，缩短保压时间
7、降低树脂温度7、确认外因的干扰
25、成形机和模具有关的不良原因：
（1）充填不足：
成形机模具不良
1、射出能力不足（吸入不良）1、浇口平衡不良
2、材料供应不足（计量不足）2、模具温度低
3、射出速度慢3、注塑材料冷料穴堵塞
4、树脂温度低（流动性不足）4、型腔厚度太薄
5、喷嘴部的阻力大5、模具冷却不足
6、最大射出压低6、喷嘴部的阻力太大
7、材料的下落不良
（2）毛边
成形机模具不良
1、最大射出压设定大1、模具的模芯没对齐
2、锁模力不足2、模具之间有异物
3、材料供给量多3、型腔的投影面积过大
4、树脂温度高4、浇口平衡不良
（3）缩痕
成形机模具不良
1、最大射出压设定低1、模具温度太高
2、保压低，保压时间短2、浇口太小
3、材料供给量少3、顶出不合适
4、喷嘴部的阻力大4、顶出不合适
5、开模太快5、型腔内有厚肉部
（4）流痕
成形机模具不良
1、树脂温度低1、模具温度低
2、射出速度慢2、模具冷却不合适
3、喷嘴口径太小3、冷料穴小
4、保压低4、浇口小
（5）熔接不良
成形机模具不良
1、树脂温度低，流动性差1、熔接部比浇口长
2、射出速度低2、浇口的位置及数量不合适
3、最大射出压低3、浇口、流道小
4、喷嘴温度低4、脱模剂使用过多
（6）变形
成形机模具不良
1、最大射出压大1、脱模不良
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
2、保压大2、顶出不适当
3、保压时间长3、冷却不均或不充分
4、树脂熔融不足4、浇口大
5、树脂温度快5、模具温度高
（7）气泡
成形机模具不良
1、最大射出压力低1、浇口位置差
2、保压低，时间短2、浇口、流道、浇道小
3、射出速度快或慢3、冷却时间长或短
4、树脂温度低4、模具温度低
（8）开裂
成形机模具不良
1、最大射出压高1、模具温度低
2、树脂温度低2、脱模不良
3、保压高3、浇口宽
4、保压时间长4、型腔设计不良
（9）脱模不良
成形机模具不良
1、最大射出压高1、冷却不充分
2、树脂温度高2、模具温度高
3、保压高3、浇口宽
4、保压时间长4、喷嘴接触不良
5、材料供给量多5、喷嘴接触不良
6、固定侧模具温度高
7、脱模剂不足
（10）烧焦
成形机模具不良
1、料筒内滞留时间过长1、模具内有润滑油或机油
2、喷嘴安装不良2、浇口部摩擦引起的过热分解
3、料斗部冷却不良3、排气不良
4、料斗温度高
5、射出速度快
6、最大射出压高
（11）银条
成形机模具不良
1、可塑化能力不足1、模具温度低
2、树脂过热分解2、排气不良
3、射出速度快3、浇口位置不良
4、最大射出压高4、浇口、流道、浇道太小
5、螺杆内卷入空气5、冷料穴及小
6、型腔设计不良
二、模具不良对策
模具对成形品的好坏影响很大。
有关模具不良：
1、流痕：
成形材料流向模具型腔，其流动痕迹留在了制品口，从而成为外观的缺陷。根据成形条件的不同，流痕的形状也是各不相同。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
【对策】：
扩大浇口，设置注塑冷料穴。
2、喷射：
出现象蛇状的线就叫“喷射”。
这是由于射出到型腔内的树脂受到了较大的剪断力，引起熔体破损，与模具接触后冷却造成的。
【对策】：
1）改变浇口位置，尽量扩大浇口。
2）调慢射出速度。
3、银条
在成形品表面的薄皮下有流动的气泡，或者是不同的材料在光线反射下变白，看上去象银色。
【原因】：
树脂与较深的孔或加强筋直交时，孔内的空气由于受到压缩而飞出，从而形成银条。
1）在深孔位置装推杆。
2）变更浇口位置，在流动方向前后装加强筋。
4、气泡：
成形品内部出现的缩痕成了空洞。
【对策】：
1）扩大浇口形状，加粗流道，模具的厚度要均一。
2）从成形条件来看，提高模具温度，使气泡部的流动变好。
5、变形
成形品的冷却有差异，成形品内部的密度不均一，造成了变形。
【对策】：
1）成形品的厚度要做到均一，同时要设加强筋，在角落做成R 角，或者变更浇口位置。
2）从射出条件来看，降低模具温度和树脂温度，加快射出速度，提高保压。一旦保压第一段压力下落，要提高第二段的压力。
6、缩痕
成形品的表面出现凹陷。一般发生在成形品较厚的位置，加强筋凸起部的背面、浇道、浇口的背面。【对策】：
根据厚度，在容易收缩部位增加浇口会起到较好效果。
7、毛边
熔融树脂流入模具分型面、滑动模芯接合部的间隙。
【原因】：
1）模具构造不适当，模具部件的加工精度不良和部件的变形、磨损。
2）最大射出压力过高，射出速度快也有可能发生。
8、光泽不良
成形品的表面，没有光泽，有一层乳白色的膜，看上去模模糊糊。
【对策】：
1）模具表面打磨不好。
2）提高树脂温度、模具温度，加快射出温度。
3）如果模具表面粘上了脱模剂，成形品的表面也会模糊不清，不要用脱模剂。
9、脱模性
模具不好，成形品粘在模具的固定侧或是可动侧，脱模非常困难。
【原因】：
模具保养不好，脱模角度不好，有处理过的伤痕，打磨不足等。
10、熔接痕
熔融树脂合流出现细线。
【原因】：
1）熔融树脂的流动性不充分。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
2）熔融树脂合流部卷入空气和挥发成分。
3）卷入了脱模剂等物质。
4）树脂合流时，树脂的温度低下部分容易发生。
【对策】：
变更浇口位置和浇口数量，同时检查模具部件的加工精度，组装精度和部件的变形、磨损。
11、气体烧焦
型腔中的空气和树脂的挥发物质被压缩，变高温后树脂呈茶褐色。
【对策】：
1）定期清洗模具，使空气的排放良好。
2）将顶杆、推杆坚立，让气体从间隙排出去。
3）减慢射出速度。
模图设计初期阶段
1.初期模图必须包含：模具编号，模胚的基本尺寸，型芯与型腔的布排图，纵向截面图，钢产类型，顶出
行程，闭模高度，呵林距，模具顶部，操作员所在边，啤件位置，bodyline，流道及入水位置，分形面，啤把锁，斜顶，行位，机械装置示意图，导边，注塑机的压板的资料必须以1：1或1：2比例打印出来，供制模工程师审定。
2.设计的模具要能够实现自动化啤塑，如果不行的话，在模图设计初期阶段，开料之前，必须知会制模工
程师，制模工程师将书面批准，为了实现自动化啤塑而采用的香蕉水口，必须在原始的报价单中说明清楚。
3.下订购单/或开模会议（发布CAD档案资料）之后两星期之内，模具制造商要向制模工程师提交两套初
期模图，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交初期模图一并交给制模工程师。
4.制模工程师要把两套初期模图中的一套反馈给模具负责人，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上
了批准印章，模具制造商就可以据此采购钢料，以及给刀路编程。
模图设计中期阶段
1.中期模图包含：分形面最终确定的位置，运水，啤件的顶出位置，入水口详细图，模具零件（限位钉，
撑头，中托司，回针）斜顶，快速顶出装置，初期模图的修改结果，部分的B.O.M.从不同视角和不同截面画出关键零件，可能的话，提供一套热流道分流板的图示。
2.初期模图批准之后两个星期之内，模具制造商要提交两套中期模图，对照（模图设计检查清单）检查其
中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交中期模图时，并交给制模工程师。
3.把中期模图提供给模具使用商，以供复审，模具使用商可能要作修改，并在五个工作日之把它回馈给制
模工程师，完成这些程序就表示模具使用商批准了修改之后的模图，另外，要把一份最终完成修改的中期模图提交给模具使用商。
4.制模工程师要把两套中期模图中的一套反馈给模具供应商，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上
了批准印章，模具制造商就可以据此继续做模。
模图设计最终阶段
1.中期模图批准之后三个星期之内，模具制造商要向工程部提交三套最终模图。最终模图包含：电气驳接
图，运水驳接图，液压驳接图，热流道，限位制，以及热流道分流板的图示，模图中要清楚地标识模具的所有编号，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交后期模图时一并交给制模工程师，后期阶段的模图必须用8x11 1/2的规格运用1：1打印图提交。
2.如果零件的尺寸很关键，或者将来可能要对零件维修，那么就要用详细图把零件标识清楚，只有起成型
作用的镶件，行位和其它小零件才用详细图画出，所有零件的尺寸要在平面图或截面图中标识清楚。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
3.在后期模图中要把所有的前模镶件和后模镶件的截面尺寸标识清楚。
4.后期模图必须有完整的B.O.M. ，最终的电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道分流板的布排
图。
5.模具制造商应该根据“模具制造商责任”第10款的要求，把所有CAD通用档案和CAD档案提交给客
户。
附注：在以上三个模具设计阶段中，工程人员批准模图OK，并不意味着公司免除模具制造商设计模具和制做模具时达到或超过此手册所订立标准之责任，模具制造商对以下要项承担最终责任：啤件有完美的外表面（如，啤件表面蚀纹没有顶痕），模具工作时模温要恒定，顶针顶出动作顺畅无阻，注塑周期要达到要求的周期。
模具检查清单
一、初期设计（注塑模检查清单）
模具编号：产品名称：
初期设计阶段
1）□模图是否采用最新的资料？---制模工程师
2）□缩水率是否选用正确？---制模工程师提供有关数据
3）□标题栏是否有以下内容：模具编号，模具制造商代码，注塑机规格，缩水率，啤件名称，啤件编号，指定的啤料，料厚，模具制造商名称，地址，及本厂编号
4）□模具尺寸，啤把锁，分形面，行位，斜顶及机械装置---平面图及截面图
5）□模具应该能够实现自动化啤塑，否则要征求制模工程师书面批准
6）□是否因为难出模要修改啤件？---制模工程师
7）□后模平面图中要看到呵林距，提供一份注塑机压板资料，包括：闭模高度，开模高度，呵林距，模具在注塑机中的示意图，码模坑，拉铃孔。
8）□从不同视角（前视图，侧视图，俯视图）和不同截图中显示吊装孔- - - 要根据模重选用正确规格的吊装孔
9）□另外显示以下内容：
□中心线和截面图的指示箭头
□bodyline/workline到中心线的距离
□拔模角
□用不同视图显示啤件顶出方式及顶棍位置，参阅啤机机板规格
□工作面的倒角（A&B面）
□导边位置（1根偏置W.F.角落）
□标明模具顶部，操作员一边
□闭合高度
□顶出行程
□模板，模块的钢料和规格
□前、后模的光洁度
□模具的整体重量
□前、后模的重量
□用不同视图和截面图显示热流道，冷流道或者分流板
□显示顶出方式- - -顶棍顶出/油缸顶出/装置回程弹弓
□定位圈尺寸
□模具四个侧面的码模坑
□内容变更的记录栏
10）□标题栏内容是否填写正确？
11）□模具制造商要向制模工程师提交两套初期模图，把检查清单复印一份，提交初期模图时，并交给制
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
模工程师。
初期模图已经批改，要作以下变更：
审查：批准：
日期：日期：
二、中期设计（注塑模检查清单）
模具编号：产品名称：
中期设计阶段
1）□模图是否采用最新的资料？制模工程师
2）□初期模图所作修改是否已经改正？
3）□分形面是否最终被确定下来？
4）□用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设。5）□啤件是否能被顺畅顶出？
6）□斜顶的斜柱，衬套，滑块，是否需要运水？
7）□行位零件- - -斜针，油缸，弹弓/限位制，磨损板，线条，撑鸡- - - 是否需要运水？
8）□油压抽呵- - 用Miller油缸是否有管位或锁定装置？
9）□用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示分流板，把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师，确认已购买了备用的发热管和热电偶。
10）□另外显示以下内容：
□水口扣针
□回针
□螺丝（长螺丝，短螺丝，码板螺丝，分流板螺丝）
□配用润滑装置的中托司
□撑头
□限位钉
□斜顶和快速顶出接头在完全顶出的位置
□材料清单，显示模板，镶件及主要零件的尺寸和材质
□根据Moldfolw分析结果，画出流道和入水位置
□流道和入水的放大详细图
□根据机板及导柱位置，展示电气接口的位置及类型，液压系统的零部件和接线
□用不同视图（前视图，侧视图等）和不同截图显示关键零件的尺寸
□根据机板及导柱位置，显示安全带的位置
11）□所有的标题栏是否已被更新？
12）□模具制造商向制模工程师提交两套中期模图，把此份检查清单复印一份，提交中期模图时一并交给制模工程师。
初期模图已经批改，要作以下变更：
审查：批准：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
三、后期设计（注塑模检查清单）
模具编号：产品名称：
后期设计阶段
1）□模图是否采用最新资料？---制模工程师
2）□中期模图所作修改是否已经改正？
3）□疏气槽位置是否标示出来？
4）□用不同视图（前视图，侧视图，后视图）和不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设5）□啤件是否能被顺畅顶出？
6）□把斜顶（包括斜柱、衬套、滑块）的详细尺寸显示清楚
7）□把行位（包括斜针、油缸、弹弓/限位制、磨损板、线条、撑鸡）的详细尺寸显示清楚
8）□把抽芯油缸的详细尺寸显示清楚
9）□把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师
10）□另外显示以下内容：
□导边的详细图/截面图
□把每个镶件的详细尺寸显示清楚
□标识每个斜顶，行位，镶件和热嘴的编号
□显示起辅助作用的零件/螺丝
□显示起辅助作用零件/螺丝的尺寸（从不同视图，采用不同截图）
□标识销钉的位置和尺寸
□在B.O.M.中把模图中标识的零件全部列出来
□电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道驳接图，限位制驳接图，另外不要有详细图，但要分开画。
□有一块铭牌显示：电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图（显示颜色）及热流道驳接图和开模次序□#1模图显示模图的总页数及页码
□冷却水道和液压流道的接头位置
□显示热流道和限位制所有接口的位置
□显示所有应该打上的文字和字母（包括模具编号，零件编号，用料，缩水率等）
11）□所有模具零件是否采用DME、DMS的Catalogue No?
12）□所有的标题栏是否已被更新？
13）□制模标准是否100%遵守，而没有遗漏？
14）□模具制造商向制模工程师提交三套后期模图，把此份检查清单复印一份，提交后期模图时一并交给制模工程师。
15）□以适当方式（E-mail，CD，fax等）把CAD数据档案（刀具路径及设计图）送达给制模工程师。后期模图已经批改，要作以下变更：
审查：批准：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
送模检查清单
模具编号：产品名称：
送模目的地工厂：模具制造商：
1)□模顶是否有回旋式吊环，模顶是否打上“T op of Mold”？
2）□拉铃孔是否足够深，以容纳吊环？
3）□模具吊出注塑机后，是否能够不偏倒？
4）□模具至少要有两根安全带
5）□前/后模上是否遵照制模标准打上模具编号？
6）□是否遵照制模标准把所有铭牌固定在模具上靠近操作员一边？
7）□流道上是否打上材料辨识内容？
8）□热嘴是否接触到啤件或/和流道，并且与铭牌100%相符？
9）□运水装设/尺寸/位置是否符合制模标准？
10）□油压装设/尺寸/位置是否符合制模标准？
11）□电气接口/位置是否符合制模标准？
12）□顶出方式（油缸顶出，机制弹弓顶出）是否符合制模标准？
13）□疏气槽的位置是否经过制模工程师批准？其尺寸是否在模图中标识清楚？
14）□热嘴/分流板的电线是否驳接正确，是否标识清楚？热电偶是否驳接正确，是否标识清楚？
15）□油缸是否达到了标准和设计规范？
16）□前模光洁度是否达到了模图规定的抛光等级？
17）□啤件上是否打上了内模编号，模具编号，RH和LH，啤塑日期，材料编码，I.D？
18）□运水是否打上了“IN”“OUT”？铭牌中的运水图和模图中的运水图是否与实际运水没有任何出入？19）□是否用一块铭牌说明抽芯次序？
20）□是否使用逆式定位圈，唧咀的半径是否为3/4”？
21）□模具上是否打上了客户名称，啤件名称，前，后模的各自重量及模具的整体整体重量？
22）□活动零件是否润滑处理？
23）□是否检查模具漏水和漏油？
24）□骨位是否抛光，EDM痕迹是否清除？刀痕是否清除？
25）□送模时是否准备了发热器和热电偶的备用件？
附评：
审查：批准：
日期：日期：
模具设计及制造规范
一、模胚
1.做成的模具应该能够匹配制模工程师指定的注塑机。
2.QMC模板应该能够盖住模具顶部和底部的所有零件。
3.按照以下要求，检查模胚的高度：
A．模胚是否超过指定注塑机的最大规格或者最小规格。
B．啤件是否有足够空间自由跌落。
C．需要的话，是否可以在注塑机内部转动模具（记住还要考虑外部装设，如运水，油缸等）
4.行位，斜顶等不得凸出QMC模板的边缘，否则，就要用支撑脚来保护，使其不至于断裂。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
5.模板的一个角落要打上0-0标记。
6.要在模图中把注塑机压板的下列资料反映出来：呵林距，承压避空位，行位/斜顶避空位，模具与压板
的对应位置，在初期设计阶段用8X11 1/2的图纸把它打印出来，以供制模工程师审查。
7.模胚使用Finkel公司的P-20钢，但如果采购时间紧迫，可另行选择。
二、法兰
1.除非制模工程师特别声明，否则必须使用标准法兰。
2.关于标准法兰的详细内容，请参阅附录。
三、唧咀
1.A.唧咀要尽可能短，最长长度限定为4″.
B.唧咀要用销钉定位。
2. 如果浇口被藏位，容纳唧咀的凹位的直径不得有刀具加工的痕迹/倒扣，并有5。的锥度。
3.. 所有唧咀的球头半径为3/4″。
4. 从模具上压板表面算起，唧咀藏深不得超过4″。
四、流道
1. 流道的位置及尺寸要通过Moldflow分析结果来确定。
2. 除非特别声明，流道应该是全图的。
3. 主浇口，主流道和分流道的末端要有冷料穴。
4. 流道要通畅，以便于熔料走水，流道的弯角要以防止啤件上积存剪切应力为宜，不得满面春风锐锋利。
5. 根据SAE标准JI344，把啤料打在流道上。
五、入水
1. 入水的位置及尺寸要通过Moldflow分析结果来确定。
2. 除非零件设计不允许，或者明确禁止，否则就要采用腰果入水形式。
3. 腰果入水镶件的深度要足够，以认入水扣针有足够深度。
4. 腰果入水镶件要淬硬。
5. 扣针深度必须超过入水长度包括腰果入水口的曲线长度）。参阅“模具零件规格表”。
6. 腰果入水的扣针必须尽可能靠近入水口，但不要伸入其中（为了防止流道和扣针弯曲，可以添加骨位）。
7. 可能的话，用潜水口在后模。
8. 流道终点要尽可能接近零件。
六、拉铃孔
1. 拉铃孔应位于模具的重心。
2. 拉铃孔应在模具的前模和后模的四个侧面上。
3. 对于8000磅以下的模具，模顶中心应有一个拉铃孔。
4. 重量超过50磅的每一块模板必须要有5/8”的拉铃孔。
5. 所有模具顶部要有一套回旋式吊环，模具要尽可能平行吊入注塑机，吊环要永久性地固定的模具上，这
样的吊环至少要有两个，才能垂直吊起模具。
七、码模板
1. 在“注塑机机板规格”中查阅QMC码模板尺寸和间距。
八、分形面
1. 垂直对胶面的区域要有啤把锁（方形啤把锁，圆形啤把锁）。
2. 对于由实体加工而成的模具，内模周围和流道周围要有1.00”宽的封胶面，除了模板四个角及封胶面，
其它表面要避空1/16”至1/32”的深度，模面不得留存加工刀痕。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
3. 为了清除飞边形成的积存废料，设计分形面时至少要留一块“空地”。
4. 除非初期模图另有批准，否则啤件到模边必须至少有4”。
5. 啤把锁必须能够限制模具向各方向移动。
6. 分形面的位置以不影响啤件表面品质，不防碍正常啤塑为首。
7. 啤把最小为7°
九、行位
1. 如果用弹弓来固定行位的开模位置，那么弹弓应位于磨损板下面，或者用一根内置式的弹弓导柱来导向，
另外，在行位下面要安装弹弓制导的止动装置，以在开放状态下锁定行位，请参阅附图。
2. 除非自动啤塑所需，否则顶针不要位于行位下面，如果模具有些类型，顶针就要使用注塑机制导的正向
复位装置，但要征得工程师批准。
3. 由行位成型的孔，骨位，壁厚要有足够的拔模角，以确保在图面公差范围之内，啤件能够轻易脱落。
4. 行位要足够大，以准备将来可能改模。
5. 与行位配套的撑鸡必须有足够的藏深，并有磨损板。
6. 行位的线条必须有足够的磨损效能。
7. 螺丝孔要尽可能远离塑胶熔流。（最少距为1/2”加上螺丝孔介子托的半径）。
8. 要尽可能在行位上加运水。
9. 为避免钢料彼此磨擦，彼此间的锁定角最少有5°。
10. 彼此磨擦的行位必须是双耦式地嵌入。
11. 为了防止特别长的行位受压变形，要把支撑端锁定。
12. 行位上要标识钢材类型，硬度值，行位编号，内模编号及模具编号。
13. 行位的所有磨擦表面要有润滑槽。
14. 如果行位的高度大于宽度，必须在其中心用一根T形槽来给行位导向。
15. 斜针和撑鸡之间的夹角有5°差异。
16. 超过50磅的行位必须要有5/8”的拉铃孔。
十、斜顶
1. 所有装有斜顶的模具必须要采用注塑机带动的机制回复系统或者二次啷筒顶出装置。
2. 在底板要有穿孔以方便不需折模就可能取出斜顶。
3. 斜顶滑块的线条和磨损板的受磨表面必须上螺丝和管针定位。
4. 在可行的情况下，斜顶要可以由分形面覆合原位。
5. 如果零件并非挂在斜顶上，可以采用加速顶把啤件从斜顶顶出。
6. 斜顶不能在斜顶坑中转动或移位。
A. 可能的话，用双导柱来给斜顶导向。
B. 所有斜顶使用青铜衬套。
7. 顶出力量要均匀，以免斜顶拉扯啤件。
8. 斜顶上要标明钢料类型，硬度，斜顶编号，内模编号，模具编号。
9. 除非产品设计所限制，否则所有斜顶锁位角至少有5°。
10. 斜顶与出模方向之间的夹角不得超过15°。
11. 如果斜顶与出模方向之间的夹角要超过15°，就要求征求制模工程师批准。
12. 如果余顶彼此磨擦或磨擦前模料位，那么它们之间的硬度新式值为Rc10。
13. 可能的话，斜顶要有冷却水首。
14. 在顶针板上的限位钉应位于斜顶滑块下面。
15. 超过50磅的斜顶必须要有5/8”的拉铃孔。
16. 在所有斜顶上，将其长度标示出来，精确度是小数点后三个有效数字。请参阅附图。
十一、镶件
1. 在镶件背面的凹处，把镶件钢料类型，内模编号，硬度及模具编号标识清楚，模图上也要把这些内容反
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
映出来。
2. 镶件的底面积应该足够大，以保证啤塑过程中镶件不会受压弯曲。
3. 小镶件（或型较小面积的镶件）要有可更换的备用件，因为它们容易受到模具某些零件的损伤。
4. 设计在注塑机内也可更换的镶件，杯头螺钉不能在啤件或流道内。
5. 必须用锁钉把图形镶件固定，以防转动。
6. 用于转动较大型芯的轴承必须用锁钉定位。
7. 防止装配错误，镶件与镶呵位要一一对应，没有互换性。
8. 在可更换的镶件上标认其成型啤件的啤件编号。
9. 可更换的镶件如果因为体积很大，而不能安装在标准的镶件槽内。那么就要装入特制的容器内。
10. 模具有不同内模时，要有流道开关使可注塑独立镶件。
11. 高度超过1/2”的内位和浮雕，要用镶件来成型。
12. 如果分形面直接影响到啤件的外观，那么分形面处要加镶件。
13. 超过50磅的镶件必须要有5/8”的拉铃孔。
十二、镶件的淬硬
1. 钢料及其淬硬要求如下：
S-7用于制做小型的多腔模具（较高的硬度要求）。用于制作镶件，但是扁顶针或瘦长顶针除外，必须淬硬至Rc50-54（啤料为填充玻璃料或填充矿物料）。
A-6用于制做电器接口的镶件和内模。用于制做小型镶件，必须淬硬至Rc54-56。
P-20用于制做耐磨性能好的大型模具，要用电炉消磁，镀铬或渗透气处理。
H-13用于制做小型和中型模具，和制做耐磨性能超过P-20的模具，具有较高的硬度和强度，如果淬硬过程中尺寸精度要求很高，就使用它，必须淬硬或预硬至Rc42-46。
420S-S：用于使用有腐蚀性啤料的模具。如：乙缩醛，乙烯基必须淬硬至Rc48-52.
Molmax：用于制做导热性能要求很高的模具。
十三、顶出系统油缸顶出/机制弹弓复位顶出
1. 顶针不得使啤件产生顶花，顶穿，撕裂，弯曲等瑕疵。
2. 除非产品设计所限制，否则顶针直径为3/8”。或更大。
3. 顶出行程必须超过啤件凸高1/2”，并且要保证啤件与凸出的后模有1/4”的避空位。
4. 如果啤机吨位大于500吨（含500吨）就采用油缸顶出。
5. 如果啤机吨位小于300吨（含300吨）且模具没有斜顶，就采用机制弹弓复位顶出。
6. 如果啤机吨位小于300吨（含300吨）且模具有斜顶，首选的顶出方式就是机制弹弓复位顶出，同时拉
杆不能在模具的顶部和底部，如果不能采用这种顶出方式，就用油缸顶出。
7. 把所有顶针锁定在相应位置。
8. 不用Slab off顶针。
9. 面针板和底针板的板厚是DME标准规定的最小的板厚。
10. 顶针必须要导向，并要润滑，顶针的导柱顶部要避空0.005”到0.050”。
11. 回针（拉杆）至少有四根。
12. 顶针弹弓压缩长度与自由长茺之比不能超过33 1/3%，这是一个最大值，如果顶针盒和后模板允许的话，
这个比例最好为25%。
13. 如果回针（拉杆）周围没有弹弓，要在其中心加导向装置。
14. 啤酒件不得粘顶针，或掉到顶针，油缸或早期回撞装置上。
15. 顶针要下在较大或较深圳特区的骨位下面，在其附年也可以。
16. 顶针可以用作入水处的气槽，或者熔接线的气槽。
17. 顶针要下在啤件的入水处和凸出的轮廓上。
18. 司筒应是标准规格的司筒。
19. 顶针不要干涉分形面，否则就要斜顶顶出啤件。
20. 垃圾钉必须在回针（拉杆）底下，并在模板的四个角。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
21. 普通顶出系统外，气动顶出还要用在啤料为Viny1, Tpo, urcihancp模具上。
22. 水口顶针要加上导套，如果啤件是软性塑料。
23. 直径小于1/8”的顶针要起级构建（Step）。顶针的最小直径为0.0625”。
24. 所有顶针为DME热作钢顶针或等同类型的顶计。
25. 推料板及双级顶针板必须导向，导向装置要润滑。
26. 顶针板尺寸要足够，以防啤塑时发生弯曲。
27. 如果啤塑时走水不齐，设计模具时就要有相应的顶出方案。
28. 顶针要足够长，顶出力量要跑够大，以顶出流道。
29. 顶针出入模面公差为0.000+0.000/0.005。啤件上不能留有顶痕。
30. 顶针孔顶端有0.005”到0.001”的间隙，3/4”长，穿透其它的模板时，要有0.030”的避空位。
31. 如果分形面处有斜顶或者顶针，就要在回针（拉杆）下面装蝶型弹弓。
32. 每套模具有两个RJG扣式测压器（#T-412,T-413,或者T-414）。一个在熔流的始端，一个在溶流的末端，
首次啤塑之前，就要把始端的测压器安装好，末端的控测器在首次试模结束之后，由制模工程师根据正确的入水结果把它安装好。
十四、注塑机的顶棍分布
1. 设计模具时要参照标准的顶棍孔位置，所有的模具（包括采用油缸顶出的模具）都至少要有四个顶棍孔。
顶棍不要从注塑机旋入顶针板。
2. 顶棍孔的尺寸如下所示：
A：SPI顶棍分布为2”×8”,或小于2”×8”时，顶棍孔的尺寸为1 1/4”。
B：SPI顶棍分布大于2”×8”时，顶棍孔的尺寸为2 1/4”。
3. 除非注塑机吨位有25吨，否则不要使用中心顶棍分布。
4. 如果唧咀被偏置，顶棍分布要隋之偏置。
十五、撑头
1. 撑头不可用作顶出系统的导向。
2. 撑头的投影面积不能超过前模投影面积的50%。在不发生弯曲的前提下，撑头能够承受的注塑压力为7
吨/平方英寸。
3. 撑头要尽可能位于型腔/型芯下面。
十六、导边
1. 导边的导向角必须有5°，半径为0.125”到0.250”,它从导边的顶端开始，延长距大约为导向直径的两位，
或最小为1/2”。有一根导边必须被偏置，如果要在前/后模内维修或驳接时，要把导边的直径全部拉出。
2. 导边司套要要气坑。（在方铁的底部）
3. 导边要有内藏式润滑装置。
十七、运水
1. 运水要打上“IN”，“OUT”标识，并打上序号。
2. 模具外部要有一块运水图铭牌。
3. 运水的快速连接喉要藏位模面下1/8”。
4. 使用隔片运水，不要使用喷泉运水，要在运水管塞上把隔片运水的走向标识出来。
5. 直浇口（大入水）下面要走运水。
6. 尽可能不使用O形圈。
7. 对于三板模，在第三块模板上做运水。
8. 前后模都要有运水。
9. 在运水或隔片难以到达之处，用导热针散热。
10. 如果运水不能内部接通，必须用双数（2,4,8等）。
11. 运水管道中不得残留任何加工碎屑。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
12. 检查运水是否漏水，隔片是否定位妥当，水流是否畅通，在80PSI条件下通水测试，或在100PSI条件
下通气测试。
13. 运水要尽可能地靠近啤件，但是啤件不能因此产生冷痕。
14. 两块独立的运水装置要焊接成一个整体。
15. 运水分流器必须位于操作员对面，这是首选，万一得已，分流器要位于模具底部，这两种布排方式均要
征得Plastech公司制模工程师的批准，所有的运水分流器必须在电气接口的下面。
16. 如果注塑机吨位小于385吨（含385吨），就不要运水分流器。
17. 如果注塑机吨位大于550吨（含550吨），就使用Cito运水分流器（或者等同类型的分流板）。
18. 如果注塑机吨位为500吨到1000吨，就使用1-11 1/2 NPT分流器导入管（CitoIM4 Series）,同时配套
ParkerBSYT-8，另外还要使用BST-N8 ST Series急流偶合器，如果注塑机吨位小于1000吨，前/后模的运水分流器要有一个进水口和一个出水口。
19. 如果注塑机吨位大小1500吨（含1500吨），就使用1 1/2”-11 1/2 NPT分流器导入管(CitoIM6 Series)，
同时配套BST-N10 ，另外还要使用BST-N10 ST Series急流偶合器，如果注塑机吨位位大于1500吨（含1500吨），前/后模的运水分流器要有两个进水口和两个出水口。
20. 起进水作用的Cito运水分流器为蓝色，并配有一个母头偶合口。
21. 起出水作用的Cito运水分流器为红色，并配有一个公头偶合口。
22. 使用倒钩状的Parker 82系列的Pipc Swive1(连接到 Cito运水分流板)，Parker 801 Push-Lok Hose（连接
到Parker Moldmate或者MDE Jiffy-Tite Flow-Thru类型的快速断开装置，这样做是为了防止水喉从运水分流板松落。
23. 如果注塑机吨位位小于500吨（含500吨），就使用3/8NPT的运水。
24. 如果注塑机吨位大于720吨（含720吨），就使用1/2NPT的运水。
25. 模具的进水运水和出水运水要漆水要漆成下列颜色：蓝色正方形――进水运水，红色三角形，出水运水。
26. 尽模图时必须把进水图尽出来。
27. 尽模图时必须把运水图尽出来。
28. 运水图铭牌位于模具上靠近操作员的一边。
十八、油压装置
1. 如果QMC模板没有保护到外凸的油缸，就要用支撑脚来保护，避空1”.
2. 油压系统的供油管道必须是平行连接的。
3. 油缸及零件能够承受的最小压力必须为3000PSI（压力必须恒定，不能突变）。
4. 连接液压油管要钻孔，而不是从外部连接，禁止油管穿透有运水的模板。
5. 如果油管从油缸外面连接，油管必须靠近拉铃孔，运水。
6. 送模之前，要仔细检测油压装置是否渗透漏，功能是否正常。
7. 牙条和小齿轮的配合来转呵，禁止使用双向驱动马达。
8. 如果由多个油缸来完成一项工作任务，那么就要把它们各自限位制的连接电线并联。
9. 所有油缸要用锁钉或管钉固定，以防转动。
10. 油缸为Miller H-series配有Vitom密封圈，两端还要有缓冲垫，计算所需油缸直径时，只计算工作压力
的一半（通常为1000PSI），所有活塞杆直径，只采用美国标准。
11. 主油缸上要按下列要求上漆：绿色正方形前进，黄色三角形-退后，油压装置驳接图铭牌中的上漆方法
与此要完全一致，主油缸位置首选在操作员对面，次选在模子下面，确实不行的话，Plastech制模工程师将指定合适的位置。油压分流板要位于运水分流板的下面，为了把两者清楚区别开，把汪压分流板析上识别标记。
12. 前/后模可以分别从油压系统驳接两根进油管和两根出油管――一套接驳到产生顶出力量的油缸，一套
接驳到产生抽芯力量的油缸。
13. 当用油压顶出时，就要使用“P”系列的分流器（或等同的分流器）
14. 母头联接口：抽拉，公头联接口：设定。
15. 模图中应把油压装轩接驳图尽出来。
16. 油压装置接驳图应标明在一块铭牌上，这块铭牌位于模具上靠近操作员的一边。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
十九、电气装置
1. 在控制盒的前面标明热嘴分流区的编号和热流道分流区的编号。
2. 所有控制盒中应使用接线条（端子板）。
3. 防止控制盒和发热器之间的电线发生断裂。
4. 所有电线要放在线槽中，并用保护盖罩住。
5. 控制盒要在模面以下和/或用防护板盖好，模图上要尽清楚，控制盒为Hammond或者Hoffman控制盒。
6. 热电偶接口为DME MTC-12-G，电源接口为DME PIC-12-G，分流板及热唧咀的每个分流区电流不得
超过15A，热流道系统要首先给分流板分流区接电线，再给热嘴区接电线。
7. 模图中应把电气接驳图尽出来（参阅附录M）
8. 电气接驳图应标明在一块铭牌上，铭牌固定在模具上靠近操作员一边。
二十、限位制
1. 用钢制的保护罩把限位制保护好，保护罩的最小厚度为1/8”。
2. 限位制的电线为14gauge。长度如下：
A：注塑机吨位超过500吨（含500吨），电线长10英尺。
B：注塑机吨位超过700吨（含700吨）电线长16英尺。
3. 模图中必须尽出限位制的电线接驳图。
4. 限位制为Allen Bradley Style# 802T-A的限位制。
5. 限位制的接口为Hubbell 四股绞式20A 125/250 V#2411(Ncma config. L14-20P)的接口，（参阅附录N）
6. 如果模具采用油缸顶出，就必须使用限位制。油缸抽芯时，限位制要按照抽芯次序限定油缸的行程，要
把限位制的边接电线串联起来，所有限位制的弯肘应该是可以调节的。只有因为空间限制，限位制才可以内置在油缸里面。
二十一、热流道模具
1. 从经销商购买到的热流道系统必须是现成的，已经OK的，如果模具的阀门系统是按次序打开的，就使
用DYNISCO热流道系统，在其它情况下，使用PETS正方形热流道系统或者Dynisco热流道系统。
2. 如果热流道系统是阀门式的，就使用液压推动方式。
3. 分流板每立方英寸应有足够的功率。以确保20分钟内就能达到啤塑所需温度。
4. 送模时应提供一套管式发热器或和带式发热器，以备后用，同时也要提供一套热电偶，以备后用。
5. 如果模具采用热流道系统，模具设计图中就要给制驳接图。
6. 送模之前要给热流道系统通电，以检测线路是否驳接正确，热感应功能是否正常。
7. 如果热流道的热嘴伸入到热流道，就要把分流区的编号打入流道中，以供检修时参考。
8. 模具外部要有一块铭牌显示分流区的位置，以及各分流区与零角的位置关系。
9. 热流道的外接口要凹入模面或者用支撑脚保护好。
10. 热流道板中，主流道的搪孔直径不得超过1/2”，检验共应商在设计和制做热流道貌岸然时是否达到这样
的要求。
11. 用一块铭牌尽出热流道/热唧嘴的驳接图，这块铭牌放在模具上靠近操作员的一边。
二十二、消除应力
1. 如果要加工实体工坯，那么加工之前要消除应力，模具制造商要提供证明书，用于500吨位（含500
吨）注塑机的模具要放在回火炉中消除应力，禁止使用振动方式。
二十三、烧焊工序
1. 未经制模工程师书面认可，禁止任何烧焊作业，模具制造商要提交烧焊前的预热证明书，烧焊后的退火
证明书和消除应力证明书。
2. 模具制造商对烧焊工序所有细节应该承担责任。
3. 除非经制模工程师批准，否则烧焊开始之彰必须把模具的脆裂部分剔除。
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
二十四、疏气槽
1. 所有模具的疏气槽要开在分形面，其具体位置必须在中期模图中标识出来。
2. 疏气槽必须朝向空气，要根据疏气槽的制作材料确定合适的深度和设计形式。
3. 如果疏气槽开在顶针上，在顶部1/4”其四个侧面要磨平，形成气槽，过著1/4”要加深气槽。
4. 疏气槽必须锣成，而非磨成。
5. 为保证顺畅疏气骨位，凸台（浮雕），或者疏气区使用Porcerax钢料报价时中要计论这些内容。
6. 深度超过1/2”的骨位要用镶件成型，以便于疏气。
二十五、其它杂项
1. 一根安全带位于模具上靠近操作员的一边，另一根在对面，安全带漆成黄色，并凹入模面。
2. 油缸和早期回撞装置不能阻挡啤件和机械手。
3. 所有润滑装置应该是Zerk类型的，模具中的所有衬套。模具上要贴一块铭牌：Do not grcase bushings (衬
套无需润滑)，泣意不使用自行润滑的衬套！
4. 钢料证明书和QC检查报靠必须提交给模具工程师。
5. body line 只能刻在型芯上，或者啤件上看不见的表面上。
6. 前/后模分开时要用支撑脚把它们分别支撑住。
7. 每套模具要有两个PJG测压器，一个在熔的始端，一个在熔流的末端，注意：首次试模之后，安装熔
流末端的注塑机控测器，原始报价单中要给测压器报价。
模具及零件的识别
一、模具内部的识别内容
1. 零件图上指明的识别内容必须雕刻在模具上看不见的表面（具体位置，尺寸，内容的模图上要说明清楚，
并经过公司的批准，啤件组装之后，不能盖住字迹，同时，字体也不能在可能看见的表面（A级表面）上。
2. 如果客户没有指明零件的识别内容。模具制造商必须在每个内模上打上以下内容或者雕刻以下内容：
零件编号
零件修订记录编号
内模编号
材料识别内容（参照SAE J1344）
模具编号
供应商代码――参照注塑机压板规格
商标
3. 每个内模要贴上日期铭牌，具体样式选用下面一种：
A:D-M-E标准日期镶件。1）MDI_*_：月份（外置）&年份/箭头（内置）
2）MDI0010/0011：日期（外置）&箭头（内置）
3）MDI00：班别（外置）&箭头（内置）
B.如因啤件尺寸限制而不能采用上述三种镶件之一种时，就要用圆形日期印戳（12组数）加盖日期。
二、模具外部的识别内容
1. 把模具编号（例如：TM××××）用红色字体打印在模具的四个侧面，字体高度为3″，白色的衬板为
4″X8″。
2. 模具的“Top”字样为黑色，高度为2″，打印在模具钢上，字体高度最少为1/2″。
3. 用一块铭牌记录以下的I.D内容，铭牌要在模具上靠近操作员这一边：
A.模具编号
B.零件名称
C.零件编号
D.内模数量
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
E.模具重量（把前后模的重量分别打出来）
F.制模日期
G.模具制造商的名称及制模地点
H.修模记录（数字或字母）I.缩水率
J. 模具制造商的作业编号
K. 打上这样的字符：“Property of +客户名称”（例如：Property of Ford），或使用啤塑厂商识别挂卡L.根据啤塑厂商的要求，把前、后模上漆
4. 模胚上要根据客户的要求打上不同颜色：如：
福特公司Ford Blue
通用汽车公司：啤塑年份的尾数颜色
0 白色
1 黑色
2 绿色
3 黄色
4 蓝色
5 褐色
6 橙桔色
7 浅灰色
8 红色
9 深灰色
其它TBD
用平头螺丝把客方ID铭牌和我方ID铭牌固定在模板上，注意：要方便装卸！
模块和模板要打上本厂工作编号和我方内部ID内容。
附注：如果顶针板厚度超过1″（2.54mm），接口就要位于顶针板厚度的的中心位置，必要的话，调整嵌合尺寸，线槽要挖深，尽量靠近接口的末端。
扣式测压器的安装与调试
1.根据啤件选择正确的顶针位置
a. 在内模内，一根顶针下在啤件上入水口附近
b.在内模内，一根顶针下在走水纹附近，或者啤件上最后一个注射点的附近
2. 如果模具有两个以上（含两个）内模，在每个内模内，按照1.a和1.b的要求逐一下顶针。
3. 谨慎使用直径大于1/2″（含1/2″）的顶针，如要对顶出力量进行调整，直径为3/8″顶针传递到测压
器上的力量更安全可靠，为了简化啤塑过程的调节作业，在所有模具上使用直径为3/8″，1/4″或者说1/8″的扣针。
4. 顶针直径为3/16″到3/8″，就使用RJG Model T-406测压器，顶针直径小于3/16″，就使用RJG Model
T-405测压器，顶针直径大于3/8″，就使用RJG Model T-445测压器。
5. 测压器定位处的顶针直径不得超过1/2″，如要对顶出力量进行调整，直径为3/8″顶针传递到测压器
上的力量更安全可靠，为了简化啤塑过程的调节作业，在所有模具上使用直径为3/8″，1/4″或者1/8″的顶针。
6. 顶针直径大于1/4″，就使用RJG Model T-413测压器，顶针直径小于1/4″，就使用RJG Model T-412
测压器。
7. 在顶针板内铣孔，使顶针头在其中有足够的避空位：
a. 在顶针固定板加工一个介子托，以让顶针头在其中避空0.010″。
b. 在顶针板加工一个介子托，以让顶针头在顶针板中避空0.010″。
c. 选取一个测压器，在其上面的顶针板中心铣一个洞，直径为0.505到0.510，深度为0.375到0.378。
d. 在顶针板边缘钻一个洞，使测压器的接口在其中受到保护，这个藏坑应该足够大，以便接线时不用
把模具从注塑机中吊出来。
配套大直径顶针的扣式测压器[T-445]
注塑成型及模具的不良原因及对策详解大全!(含注塑模检查清单)
T-445扣式测压器匹配大直径的顶针，它比标准的T-413扣式测压器稍大，但是工作条件完全一样，它的额定负压为4，000lbs.
表26中有T-445扣式测压器的参考尺寸，图27中有其在模具中的藏位的参考尺寸，这种测压器的六个接口的设定方式与T-413扣式测压器的完全一样，其接口的安装尺寸如表34所示。
附注：在正常的注塑条件，与这种测压器配套的顶针的直径最多为3/4″。
顶针的直径额定的负压
3/8″36，217
7/16″26，608
1/2″20，372
9/16″16，096
5/8″13，038
3/4″9，054
配套大直径顶针的扣式测压器[T-445]的安装方法
1. 根据啤件选择正确的顶针位置：
a. 在内模内，一根顶针下在啤件上入水口附近
b. 在内模内，一根顶针下在走水纹附近，或者啤件上最后一个注射点的附近
2. 如果模具有两个以上（含两个）内模，在每个内模内，按照1.a和1.b的要求逐一下顶针。
3. 测压器定位处的顶针直径不得超过3/4″，如要对顶出力量进行调整，直径为1/2″顶针传递到测压器
上的力量更完全可靠，为了简化啤塑过程的调节作业，在所有模具上使用直径为3/8″，1/2″或者3/4″的顶针。
4. 在顶针板内铣孔，使顶针头在其中有足够的避空位：
a.在顶针固定板加工一个介子托，以让顶针头在其中避空0.101″。
b.在顶针板加工一个介子托，以让顶针头在顶针板中避空0.101″。
篇3:数控冲床模具维护指南(KETEC版)
- 1 -
数控冲床模具维护指南（KETEC版）
一、数控冲床模具冲压过程
退料板与板料接触→冲头接触板料，板料开始变形→材料在应力点开始断裂→废料从板
材中断裂出来→冲头冲压到底→冲头回缩，废料自由下落，冲压工序完成
二、从废料情况看出的信息（压塌角、光亮带、断裂带、毛刺）
1、废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
2、过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
3、一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
三、为什么要使用正确的下模间隙？
1、最佳间隙：剪切裂缝接合，均衡冲压力、工件质量和模具寿命。
2、间隙太小：次等的剪切裂缝，冲压力提升，缩短模具使用寿命。
四、模具间隙的选择
模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：
1、间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
2、间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生的粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
3、合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减少毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：
1、材料的类型及厚度。
2、是否选择合理的下模间隙。
1
- 2 -
3、模具的结构形式。
4、材料冲压时是否有良好的润滑。
5、模具是否经过特殊的表面处理，如镀钛、碳素氮化钛。
6、上下转塔的对中性。
7、调整垫片的合理使用。
8、是否适当采用斜刃口模具。
9、尽量不用标准模具去加工非标准形状。
10、机床模座是否已经磨损。
六、冲压力的计算
如果冲压厚板，所冲孔径又比较大，就需要精确计算所需要的冲裁力。如果超过机器的额定吨位，容易造成机器和模具的损坏。因此在大工位上冲压加工比较厚的板料时，需要采用下面的公式来计算冲压力：
冲压力（KN）=冲压孔的周长（L）×材料厚度（T）×0.345×材料因素（F）×剪切因素（S）
计算单位为mm 材料因素（F）的选择（见下表）
剪切强度（当刃口不是斜刃口时，剪切因数为100 ）
2
- 3 -
1、最小孔径，冲直径0.8-1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
2、厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。
例1、如下表的加工条件，加工孔径虽然和A工位模具对应，但请使用B工
例3、长方形冲头，刃口长度80mm时，刃口宽度取≥8mm最合适。
4、冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板
厚的2倍。
八、冲头刃口部分的长度、退料板的厚度、材料厚度、入模深度、
（理论）刃模量=冲头刃口长度-退料板厚度-材料厚度-入模深度
对于C、D、E工位老式结构的冲头，如果垫片的高度过大，冲头的键槽与冲头座上的定位键无法配合，会造成异型模具无法正常使用。因此，冲头的最大刃模量只能是3mm.
九、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨不仅能提高模具的使用寿命，而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
3
- 4 -
对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素决定：
（1）检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。
（2）检查冲孔质量，是否有较大毛刺产生?
（3）通过机器冲压的噪音来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了,需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃口磨损程度与冲孔次数关系分析
4、刃磨的方法：
模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机，也可在平面磨上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4:1。刃磨后请调整好模具高度。
（1）不正确刃磨方法的危害
不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大
大缩小。
（2）正确的刃磨方法的益处
定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较
慢，寿命更长。
5、刃磨规则：
模具刃磨时要考虑下面的因素：
（1）刃磨圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
（2）砂轮表面要清理干净。
（3） KETEC公司建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV。
（4）每次的模削量（吃刀量）不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的
寿命。
（5）刃磨时必须加足够的冷却液。
（6）磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
（7）模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
（8）刃磨完后，边缘要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
（9）刃磨完后，要清理，退磁，上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的厚度。
十、冲头使用前应注意
1、存放
（1）用干净抹布把上模套里外擦干净。
（2）存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
（3）上油防锈。
2、使用前准备
（1）用前彻底清洁上模套。
（2）查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去处。
（3）里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
（1）清洁冲头，并给其长柄上油。
4
- 5 -
（2）在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时，不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头，只要在
冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
4、安装上模组合入转塔
如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能
地小。所以请小心执行下列程序。
（1）清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
（2）调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键温和。
（3）把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。
（4）如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正。重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。
注意：不能用于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。不能敲击上模
套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。
十一、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口
断了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，
造成冲头被材料咬住。
2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料
时需要很大的脱模力。如果这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间
隙的下模。
3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有油污时，脏东西附着到模具上，
使得冲头被材料咬住而无法加工。
4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后，会加紧冲头，使得冲头被咬
住。有翘曲的材料。请弄平整后在加工。
5、弹簧的过度使用，会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。
十二、注油
油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、刀体与导套的接触面、下模等。油用轻机油。
有锈有垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易粘上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽/柴油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。十三、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法
5
- 6 -
6
- 7 -
十四、冲压非金属材料的注意事项
钣金工业的发展已经超出了传统意义上的金属板件加工，现在也包括非金属的加工。在数控冲床上加工非金属材料请注意以下几个方面的问题：
1、冲头、下模的刃口要保持锋利。
2、下模间隙要减少5-8 （比冲冷轧板）。
3、采用正锥结构的下模。
4、进给速度小，以保证足够的卸料时间。
5、如果板料上有压痕，请采用轻型弹簧。
6、硬塑料冲压之前，请加足够的润滑液。
对于冲压啊软而薄的材料，最易出现的问题是表面的压痕，除保持刃口锋利外，最重要的就是要采用轻型弹簧或轻型弹簧组件，降低压料力，消除划痕。十五、使用特殊成型工具的注意事项
1、不同型号的机器滑动的行程不同，因此要注意成型模具封闭高度的调整。
2、一定要保证成型充分，因此需要仔细调整，每次调整量不要超过0.15毫米，
如果调整量过大，容易造成机器损坏和模具的。
3、对于拉伸成型，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂，或因变形不均
匀卸料困难等。
4、在成型模具周围安装球形支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型模具尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑。
8、定货时注意特殊成型工具的让位问题，如果两个成型的距离比较近，请一
定要跟本公司销售员进行沟通。
9、因为成型工具需要较长的卸料时间，因此成型加工时一定要采用低速，最
好要有延时。
十六、使用长方形切断刀的注意事项
1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80 。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十七、在不超过机器公称力的情况如何冲孔
生产过程中需要大于114.3毫米直径的圆孔。如此大的孔会超出机器公称力的上限，特别对于高剪切强度材料。通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。使得小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力，在你已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。以下的图示分别使用圆形、双D、带圆角矩形、凸透镜形模具都可冲出大孔径圆形。在这三种情况下，废料都从下跌落，没有废料留在工作台上。
十八、一个冲大园孔的简易方法
这种凸透镜的模具可被制成你所需半径尺寸。如果孔径超出冲床公称力，我们推荐使用A方案。用此模具冲出圆形的周边。如果孔径能在冲床公称力范围内冲成，那一个放射形模具和一凸透镜能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模B。
十九、最后才向下成形
当选用成形模具时，应避免进行向下成形操作，因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然后被拉出转
7
- 8 -
塔，如果向下成形是唯一的工艺选择，那么应该把它作为的板材的这最后一步处理工序。
二十、防止材料扭曲
如果你需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大。下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩于的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
二十一、如果你的不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成型润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成型翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
二十二、克服卸料困难的几点建议
1、使用带有细芯胶粒的冲头。
2、增加下模间隙。
3、检查弹簧的疲劳程度。
4、使用重载型模具。
5、尽量减少磨损。
6、适当采用斜韧口模具。
7、润滑板材。
8、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。
二十三、造成废料反弹的主要原因
1、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
2、模具的入模量。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，
易造成废料反弹。
3、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹。
4、被加工板材的表面是否有油污。
8
【模具开发工程师岗位职责】链接地址：http://www.qiquha.com/html/201912/548769.html，由制度大全网提供，版权归原作者，分享或转载请注明出处。
相关制度职责