工业生产过程自动化技术安全控制措施之相关制度和职责，自19世纪世界工业革命以后,工业生产过程由简单到复杂,规模由小到大。至今,已有各种各样的工业生产过程,生产出多种多样的产品满足人们的生产需要。作为工业生产过程一部分的工业过程控制系统...
自19世纪世界工业革命以后,工业生产过程由简单到复杂,规模由小到大。至今,已有各种各样的工业生产过程,生产出多种多样的产品满足人们的生产需要。作为工业生产过程一部分的工业过程控制系统也在不断发展和提高。
自动化仪表技术的发展
在工业安全生产过程,通常需要测量和控制的变量有:温度、压力、流量、液面、称重、电量(电流、电压、功率)和成分等。这些变量的测量和控制随着电子技术、计算机技术以及测量技术的不断发展,虽然其基本测量原理变化不大,但是信号置换、显示和控制装置的变化十分迅速。最近50年,工业自动化仪表从气动仪表到电动仪表,从现场就地控制到中央控制室控制,从在仪表屏上操作到用计算机操作站(CRT)操作,从模拟信号到数字信号等,其发展和变化十分惊人,如表1—1所示。
20世纪50年代是电子真空管时代,工业生产过程规模比较小,所用的仪表与控制系统都比较简单且粗笨,多用气动仪表进行测量与控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)气动信号作为统一标准信号,记录仪是电子管式的自动平衡记录仪。控制系统为就地式的简单装置。
到了20世纪60年代,随着工业规模的不断扩大,特别是石油化2E212业的迅速发展,工业生产过程要求集中操作与控制。在这期间,半导体技术有了迅速的发展,自动化仪表开始用电动仪表,电子管由晶体管代替,开发出以半导体分立元件制造的电动Ⅱ型仪表,统一信号标准为0~10mA。采用中央仪表控制室对工业生产过程进行操作、监视和控制,同时,计算机开始在工业生产过程中应用,实现直接数字控制(DDC-Directly DigitalComtrol)。
进入20世纪7o年代,由于集成电路和微处理器的工业化生产,使电动仪表更可靠,很快开发出电动Ⅱ型仪表,统一标准信号为4—20mA。期间,以微处理器为核心的集散型控制系统(DCS-DistributedControlSystem)的出现,代替了原有集中式DDC系统,在工业生产过程中开创了计算机控制的新时代。与此同时,可编程控制器(PLC)亦在机械、间歇生产过程中得到广泛应用。
20世纪80年代是DCS广泛在工业生产过程控制中应用的时代。同时,? 自动化仪表数字化、智能化不断创新,网络、通信技术引入到自动控制系统中,友好的人机界面,以及工业电视等成为工业自动化的重要手段之一。
到了20世纪90年代,迫切要求控制技术高精度、高可靠,从而在线分析仪表大量在工业生产过程中采用,同时,开发出比DCS价更廉的现场总线控制系统和智能化系统。
计算机在工业生产过程中的应用发展过程,如表1—2所示。在20世纪60年代,计算机在工业生产过程控制中的应用,只是代替常规的PID控制器、显示、记录和报警仪表,实现所谓直接数字控制(DDC)。因为这种集中式的计算机控制系统,由于可靠性不够高,所以,模拟仪表控制系统仍旧大量采用。直至20
世纪70年代,微处理器和微型计算机的出现,从而开发出基于微处理器的集散型计算机控制系统(DCS)。由于这种系统对测量和控制回路采用分散结构而信息又进行集中处理和管理,大大提高了计算机控制系统的可靠性,成为现代大型化工、石油化工装置、安全运行的普遍控制技术,从而为计算机在工业生产过程中的应用开创了新局面’。到了20世纪80年代,DCS进入成熟期,一条生产线,乃至一个工厂可用一台大型的DCS来控制,真正实现计算机控制工业生产过程。同时,有更好的人机接口安全、硬件和软件平台,为先进控制和优化控制奠定物质基础。自从进入20世纪90年代,人们称为信息化和网络化时代,基于现场总线的计算机控制系统正在开发并逐步走向实用化。随着计算机在企业管理和控制中的应用,过程自动化(PA)、工厂自动化(FA)、计算机集成过程控制(CIPS)、计算机集成制造系统(CIMS)等,正在成为提高工业生产过程安全生产水平的关键手段。
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