制冷机房冷冻系统冲洗试压安全技术措施之相关制度和职责，一、工程概况:我单位现施工潘一矿东区热电冷联供一、二期工程已接近尾声,为保证本工程的安全投运,现需要进行对已安装好的制冷管路进行冲洗、压力试验。本次冲洗试压主要分为三个部分:一、地...
一、工程概况:
我单位现施工潘一矿东区热电冷联供一、二期工程已接近尾声,为保证本工程的安全投运,现需要进行对已安装好的制冷管路进行冲洗、压力试验。本次冲洗试压主要分为三个部分:一、地面冷媒管至主井下口的管路。二、降温硐室内一次冷冻水管路及换热器的冲洗。三、降温硐室二次冷冻水管路。为了保证冲洗、压力试验的安全进行,特编制本安全技术措施。
二、施工组织:
项目负责人:徐长建 施工负责人:来京付
安全负责人:张永海 技术负责人:杨小乐
机电负责人:于任和
? 安装工: 42人? 电焊工: 9人? 电? 工: 6人
三、施工时间
2012年? 5 月 日-- 2012年? 5 月? 日(具体时间由甲方安排)
四、施工地点:潘一矿东区地面制冷机房及-848米水平井底降温硐室。
五、施工准备及具备条件
1、试验系统内管道已经依据图纸(包含设计变更)施工完成,焊接工作、管道支架安装、仪表一次部件等依据图纸安装完成,符合设计要求。
2、无损检测工作已经完成。
3、不同压力等级的系统已经用闸阀或阀门切断,管道系统中的调节、控制阀已经按照要求打开或者关闭。
4、待检查部位的焊缝、部件尚未防腐或者保温。
5、试验用压力表已经校验合格并在检验周期内,并且已经报审通过,其精度等级不低于1.5级,表的量程为最大压力1.5~2倍,系统中压力表数量不低于2块。
6、试验用水源已经确定,并经建设单位、监理等相关部门核查、确认。
7、打压泵已经通过监理、建设单位等相关部门审查通过。
8、施工进行前所准备的工具压力表等要落实到位。
六、管路冲洗、试压步骤及要求:
本次制冷管路的冲洗和试压采取先冲洗后密闭试压的方式,逐段冲洗管路,冲洗过程中严禁冲洗水进入设备,待各段管路冲洗合格后,再进行全系统的密闭打压试验。
一)、地面冷媒管及主井段的冷媒管的冲洗、试压:
1、首先从冷却水的上水管向楼顶的膨胀水箱加水,打开膨胀水箱的出水管闸阀使水顺利加入到一楼三台冷冻水泵的进口总管,同时冲洗两套机组的冷媒水出口管路,注满水后将水排掉,反复数次,直至管道内流出的是清水为止。其次打开各台机组的冷媒水进、出口旁通阀,冲洗各台机组的冷媒水进口管及冷冻泵出口总管。直至将机房内的所有冷媒管冲洗合格。
2、机房内的冷媒管冲洗合格后,继续注水,打开机房内冷媒水的进出口旁通管的阀门冲洗制冷机房到主井下口的进、回水冷媒管。因在主井上口进、回水冷媒管均安装了闸阀,所以待水灌满后迅速打开向井下供水的管路上的闸阀,在冲洗干净机房到主井上口的这段供水管路的同时,排出的水也能冲洗一年多前由安装处施工安装的主井筒段的冷媒管。由于井筒段的管线较长,因此冲洗时水要不间断。直至主井下口流出清水为止。制冷机房及井筒段的回水管路采取同样的方式冲洗。冲洗这段管路时要提前安排人员清理主井下口的杂物,理通排水沟。使冲洗水能顺利的排掉,冲洗施工时主井下口派6人。2人在主井东西两侧的巷道口把警戒,1人负责和地面加水的冲洗人员沟通,及时汇报冲洗的情况,3人负责清理、收集冲洗出来的杂物,用蛇皮袋装好后放入矿车内升井。
3、管路冲洗合格后即可进行打压试验:
关闭主井上口的进、回水闸阀,将制冷机房以及到主井上口的进回水管道内注满水,用加压泵向管道内泵水加压,因地面的冷冻水泵的扬程为77米,故地面的这些管路的试验压力为1.2Mpa即可。保压时间不低于20分钟,检查无泄漏、无压降即为合格。井筒段的管路待安装一队将主井下口的冷媒水进、出口管路上的两个闸阀安装完成后方可进行试压。同样采用地面注水的方式,管道充满水后关闭主井上口的闸阀,利用闸阀附近安装的排气阀的管口(或在闸阀后开孔)用打压泵给系统加压。地面观察压升至1.6Mpa(因地面主井口使用的闸阀压力等级为1.6Mpa)井底闸阀处最大压力可以达到10.5Mpa,保压时间不低于20分钟,检查无泄漏、无压降即为合格。压力表下井口的安装位置:供水管在闸阀前,回水管在闸阀后,试压时由专人负责看压力表并随时报告压升情况及数据。
二)降温硐室一次冷媒管及换热器的冲洗、试压:
1、先将1#换热器(西边的那台)一次侧的出水管路上的三通拆下,两侧的管口管用钢板焊接盲死,并且在盲板靠下的地方各安装一只闸阀(DN100),用于加水或排出污水及杂质,焊制DN100的闷盘(上部焊制加水用的快速接头,安装DN51的高压球阀)向管内注水,由两台换热器的一次侧的DN200的旁通管绕过换热器本体注入一次侧冷媒水管,注满水后打开另外一个盲板上的DN100的排污阀排出冲洗水,反复冲洗,直至合格。然后关闭高压旁通管上的阀门,打开进入换热器的阀门,冲洗两台换热器,直至合格。冲洗完成后割除盲板。在冲洗过程中各个旁通管路上的阀门要全部开启,管道为冲洗合格时,换热器内严禁进冲洗水。
2、硐室内的一次冷媒管的试压必须等到安装一队完成主井下口到降温硐室这段管路的安装且冲洗合格后方可进行,从地面注水、排气直到一次冷媒水充满整个系统,关闭主井下口的进、回水闸阀,利用排气阀的管口用加压泵加压,试验压力达到12Mpa。检查各道焊缝和法兰的连接处有无泄漏。保压20分钟无压降即为合格,压力表的安装位置在一次侧冷媒管的进、出口上,即在进入降温硐室的入口处,试压时由专人负责看压力表并随时报告压升情况及数据。
三)二次冷媒水管道的冲洗、试压:
1、制作两个DN400的闷盘将降温硐室出口的二次冷媒水管进、出口封闭并且在闷盘上焊制安装DN100闸阀,用于加水或排除杂质及污水。利用井下的供水系统,向管内注水,待管内水满后依次打开水泵、换热器等设备的旁通管阀门,最后打开反冲洗过滤器处的排污阀排出杂物,反复数次,直至合格,最后拆除过滤器进行清理。
2、硐室内的二次冷媒管路试压需要分段进行,即二次回水管(进降温硐室)至水泵处的这段管路,试验压力为3.75Mpa。这段管路在过滤器及各台水泵的进出口各安装一块。水泵出口至采区(出降温硐室)的这段管路,试验压力为7.0Mpa。压力表安装在两台换热器的二次侧出水口管路上。试压时由专人负责看压力表并随时报告压升情况及数据。
七、管路试压技术措施
1、管路压力必须进行分段试压。保压时间不低于20分钟。
2、水压试验试验压力以高点压力表读数为准,并做好详细记录。
3、对位差较大的管道,水压试验应将试验介质的静压计入管道的试验压力内,以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
4、管道系统水压试验合格后,必须及时泄压排水。避免因环境温度过高导致管道系统超压。
5、压力表安装就位,临时打压装置就位,跨接管线安装完成。
6、遵守安全规定,试验区域设置警戒区,无关人员不得入内,并有专人监护。
7、系统连接完成后,先打开高点排气阀,然后打开上水阀向系统内缓慢注水,直至高点排气点有水溢出为止,静止一段时间,再次往系统内注水,如此循环直至系统内空气排尽后,关闭高点排气阀及上水阀。
8、向系统内注水后,首先关闭主井口上部的闸阀,缓慢升压,升压到1.2Mpa后保压20分钟,检查无泄漏,地面的冷媒管路试压合格。打开主井口上方的闸阀注水,使用主井下口安装的高压闸阀控制井下的一次冷媒水管路的压力,地面注水时缓慢进行,利用位差使水的静压力缓慢升压到4.0Mpa,停止注水,关闭主井下口的闸阀,保压20分钟,检查无泄漏,继续注水缓慢升压到6.0Mpa,停止注水,关闭主井下口的闸阀,保压20分钟,检查无泄漏,继续注水缓慢升压到最大静压力约8.7Mpa。检查无泄漏后方可使用加压泵对系统进行缓慢加压至12.0Mpa,达到实验压力后稳压20分钟,进行检查,以压力不下降,管路无变形为合格,方可转入下一步严密性试验。如发现系统压力明显下降、管道变形、渗水等现象,应停止试验,泄压进行处理,严禁带压处理。处理完成后,重新进行试验。
9、系统不是液态介质管线时在进行水压试验,在试验前所有管线支吊架应进行相应加固。
10、水压强度试验合格后,将系统压力缓慢降至设计压力,稳压进行检查,稳压时间以现场检查情况而定。以压力不下降、无渗漏为合格。如发现系统压力明显下降、渗水等现象,应停止试验,泄压进行处理,严禁带压处理。处理完成后,重新进行试验。
11、压力试验完成后,及时排尽系统内积水,拆除打压泵,管道系统复位。
12、排水时,应打开高点排气阀,防止管道系统内形成负压。试验用水应排至指定位置,禁止随意排放。
13、排气时应依据试验流程及方案排至安全场所,禁止随意排放
八、管路冲洗、试压安全技术措施
1、进入现场的工作人员必须正确佩戴安全帽,按规定穿戴个人防护用品;
2、试压前施工方案已经批准,并向施工人员进行了全面的技术交底和安全交底,并签名确认;施工人员必须熟悉现场环境;
3、施工人员严禁酒后上岗;严禁在施工现场打闹;
4、特殊工种作业必须持证上岗;
5、管道试压时,必须拉设警戒线,无关人员不得入内,并设专人监护。并悬挂醒目标识;
6、管道试压期间,攀登脚手架前必须确认此脚手架经检查合格后方可施工;
7、在试压前及试压过程中,应详细检查被试管道的闸阀、压力表的加设情况,以及相关设备的完好情况!一切正常方可进行试压实验。
8、带压管道严禁强烈敲击,升压和降压应缓慢进行;
9、管路水压试验时法兰盘口处严禁站人;
10、在试验过程中,如发现有泄漏现象时,不得带压紧固螺栓、补焊或修理;
11、在压力试验过程中,受压管道如有异常响声,压力下降,应立即停止试验,查明原因;
12、试压期间检查时,身体不要对准焊缝和异常处;
13、高空作业时,试压人员必须佩带安全带。
14、未尽事宜严格按照《煤安全规程》相关规定执行。
15、本措施必须经矿领导组织有关部门审批后贯彻到每位参与施工的人员并签名。
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