循环流化床锅炉汽包安全注意事项

1.在确定汽包内部无水之后,才允许打开人孔门。汽包内部温度降到40?C以下时才能进去工作,且要有良好的通风。

2.进汽包以前,应把所有的汽水连接门关闭,并加锁,如主汽门、给谁门、放水门、连续排污总门、加药门、事故放水门等,检查确已与系统隔离后,才能进入工作。

3.打开汽包人孔门时应有人监护。检修人员应戴着手套,小心地把人孔门打开,不可以把脸靠近,以免被蒸汽烫伤(刚的锅炉)。

4.进入汽包后,先用大胶皮垫把下降管管口盖住,以防东西掉进下降管里。

5.汽包内有人工作时,外边的监护人员要经常同内部人员联系,不得无故离开。

6.汽包内有12V行灯照明,但变压器不能放在汽包里。

7.拿进汽包内的工具要登记,材料需要多少,拿多少。

8.进汽包内的检修人员衣袋内不许带东西,如尺子、钢笔、钥匙等。最好穿没有扣子的衣服,用布条代替扣子,以防东西和扣子脱落,掉入下降管内。

9.在汽包内进行焊接工作时,人空口应有一专门刀闸,可以有监护人员随时拉掉。并注意不能同时进行电、火焊。

10.离开汽包时,要用细密的铁丝网盖严,并在四周贴上封条。

11.关人孔门时,要请点人数,仔细查看工具。

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篇2:循环流化床锅炉滚筒冷渣机安全技术规范

1范围

本规范规定了循环流化床锅炉滚筒冷渣机设计、制造、安装、调试、运行、检修等方面的基本要求,适用于循环流化床锅炉滚筒冷渣机(以下简称滚筒冷渣机)的安全技术管理。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范,然而,鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规范。

GB150-1998钢制压力容器

GB151-1998钢制管壳式换热器

DL612-1996电力工业锅炉压力容器监察规程

DL647-2004电站锅炉压力容器检验规程

DL438-2000火力发电厂金属技术监督规程

GB50058-95爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

DL5000-2000?火力发电厂设计技术规程

DL5007-92?电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)

DL/5047-95电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)

SD340-89火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程

DL/1035-2006135MW级循环流化床锅炉运行导则

JB/ZQ4000.9-86装配通用技术条件

JB/ZZ5-86?焊接设计规范

JB/ZQ4000.3-86焊接件通用技术条件

GB985-986-88焊接接头的基本形式与尺寸

GB50009-20**建筑钢结构荷载规范

GB4053.4-1993?固定式工业钢平台安全技术条件

GB4720电控设备第一部分低压电器电控设备

GB50254~50259-96?电气装置安装工程施工及验收规范

3总则

3.1为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,保证滚筒冷渣机设备安全运行,特制定本规范。

3.2发电企业在进行滚筒冷渣机选型订货、设备监造、质量验收、安装调试、运行维护、检修检验等工作时,应遵循本规范的要求。

3.3对运行人员应进行系统培训,以充分了解滚筒冷渣机的运行特性及潜在的安全风险,熟悉设备的监测保护原理,掌握对异常情况的处理方法,并能熟练进行正确操作;对检修维护人员应进行必要的培训,熟悉滚筒冷渣机设备构造及特点,掌握设备的维护与检修技术。

3.4各发电企业应结合自身情况制定具体的安全技术措施,措施制定应符合本规范的要求。

3.5应根据设备运行情况和安全工作要求,及时补充、修订相关安全措施和技术规程,保证其始终符合安全技术管理规定,满足现场需要。

4设计

4.1设计原则

滚筒冷渣机在异常工况下冷却水温度、压力有可能达到压力容器界定范围,为确保设备安全,滚筒冷渣机的设计应遵循压力容器的有关规定。

4.2系统要求

4.2.1在滚筒冷渣机冷却水系统上应设置安全阀和流量、温度、压力等测量装置。

4.2.2冷却水量的供给应满足滚筒冷渣机正常工作的需要,水质应清洁。

4.2.3进渣系统应保证锅炉排渣顺畅,并能快速阻断滚筒冷渣机进渣,以确保滚筒冷渣机出现异常时,安全可靠隔离。

4.2.4出渣系统应保证滚筒内冷却后的灰渣正常排出。

4.2.5滚筒冷渣机进、出口负压系统应保证粉尘不外漏。

4.2.6在滚筒冷渣机的进渣门、出渣门和冷却水进、出口阀门等处应设置必要的操作平台,以方便检修及运行操作,并与转动设备有足够的安全距离,同时应有充足的照明。

4.3本体设计

4.3.1滚筒冷渣机的本体设计应按照《钢制压力容器》要求进行。

4.3.2在滚筒冷渣机的筒体适当位置应设置排气阀,以便进水时排除夹套内的空气。

4.3.3滚筒冷渣机的内筒材料应选用耐磨材料,结构型式应考虑换热效果的适宜性。

4.4安全保护

4.4.1滚筒冷渣机冷却水流量、压力、温度等测点及安全阀设置应满足安全监测和排放的要求。

4.4.2设计单位应提供滚筒冷渣机冷却水最小流量、最高工作温度、报警压力及安全阀排放压力等保护定值。

5制造

5.1资质及要求

5.1.1滚筒冷渣机制造厂应具备压力容器设计、制造资质。

5.1.2制造厂应取得质量管理体系认证,滚筒冷渣机的设计、制造、安装、改造、维修、检验检测等,应当符合相应的国家标准、行业标准、安全技术规范的要求。

5.1.3制造厂应对其生产的产品出具产品合格证书。滚筒冷渣机的安全附件等产品应由有合法资质的供应商提供,并有相应的合格证书。

5.2金属材料

5.2.1滚筒冷渣机使用的金属材料应符合国家标准、行业标准和专业标准。

5.2.2滚筒冷渣机使用的金属材料质量应符合标准,有合格的质量证明书,质量证明书的项目与数据齐全。

5.2.3制造滚筒冷渣机的钢材除符合一般规定外,在使用范围、检验方法、检验数量以及钢中含碳量要求等应符合《电力工业锅炉压力容器监察规程》和《电站锅炉压力容器检验规程》的规定。

5.2.4合金钢部件和管材在组装前后都应进行光谱或其他方法的检验,核对钢种,并提供检验核对记录。

5.3焊接

5.3.1焊接材料的选用和质量应符合国家标准、行业标准和专业标准。

5.3.2滚筒冷渣机的焊接应完全符合国家现行压力容器焊接规定要求,并按照《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》的要求进行质量评定,承压元件焊缝应进行100%无损探伤检验,出具焊接质量检验报告并完整移交发电企业。

5.4检验

5.4.1滚筒冷渣机应按照《电力工业锅炉压力容器安全性能检验大纲》、《钢制压力容器》、《钢制管壳式换热器》、《电站锅炉压力容器检验规程》和《火力发电厂金属技术监督规程》等规定进行检验。

5.4.2滚筒冷渣机的安全性能检验应包括以下各项(但不限于),并出具试验检验报告。

5.4.2.1总体组装及外观检验;

5.4.2.2焊接质量检验,无损探伤检验;

5.4.2.3压力容器质量监检;

5.4.2.4筒体水压试验;

5.4.2.5空负荷运转试验;

5.4.2.6满负荷运转试验;

5.4.2.7安全阀排放试验;

5.4.2.8其他安全附件试验。

5.5设备监造

5.5.1发电企业应对滚筒冷渣机进行设备监造;应将设备监造内容写入滚筒冷渣机技术协议或订货合同中。

5.5.2应对设备材料选用、制造组装、试验检验、现场安装等各环节进行监造。

6安装及调试

6.1安装要求

6.1.1滚筒冷渣机的安装,应根据设备技术文件及《电力建设及施工验收技术规范》等有关规定进行。

6.1.2安装单位应有严格的质量保证体系。

6.1.3滚筒冷渣机的安装应在基础及构架验收合格后进行。在安装过程中如需在基础和构架上打砸孔洞或增加载荷时,应经技术部门审查同意并办理手续。

6.1.4滚筒冷渣机安装前应进行全面检查,确保设备质量符合要求,内部清洁无杂物,质量检验资料齐全。

6.1.5滚筒冷渣机冷却水管道安装,按照DL5031《电力建设及施工验收技术规范》(管道篇)的规定执行。

6.1.6滚筒冷渣机安装过程中要做好技术记录。

6.2调试要求

6.2.1应根据设备技术文件和有关规程编制启动、调试方案和组织措施。

6.2.2运行人员应在调试人员的监护、指导下进行滚筒冷渣机启动、调试的操作。

6.3验收

滚筒冷渣机的分部试运及竣工验收按《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》的规定执行。

7运行及维护

发电企业应根据国家标准、行业标准、试验检验报告及厂家说明书有关要求,制定完善运行规程、检修规程,规程中要对以下内容提出明确要求。

7.1启动

7.1.1启动允许条件

7.1.1.1滚筒冷渣机冷却水进、出口水手动门(或电动门)确认全开;

7.1.1.2滚筒冷渣机冷却水流量大于最小流量值;

7.1.1.3滚筒冷渣机的各项联锁、保护试验正常;

7.1.1.4滚筒冷渣机无故障信号。

7.1.2启动前检查重点

7.1.2.1滚筒冷渣机所有检修工作结束;

7.1.2.2滚筒冷渣机的所有阀门操作灵活,并处于正确的开(或关)状态;

7.1.2.3滚筒冷渣机传动装置正常,各仪表、测点完好,指示正确。

7.1.3启动顺序要求

7.1.3.1滚筒冷渣机的下一级设备(斗式提升机、埋刮板机等)启动正常;

7.1.3.2投入冷却水系统,滚筒冷渣机冷却水压力、流量正常;

7.1.3.3确认冷却水系统工作正常后方可启动滚筒冷渣机。

7.2运行调整要求

7.2.1应严密监视床压、排渣温度、冷却水出口水温等参数,及时调节滚筒冷渣机转速或进渣门开度。

7.2.2如发现滚筒冷渣机电流下降、不排渣,应立即检查滚筒冷渣机是否堵塞,并采取措施进行疏通。

7.2.3定期对滚筒冷渣机负压管进行放灰。

7.2.4滚筒冷渣机运行过程中严禁关闭、调整冷却水进、出口手动门(或电动门)。

7.3日常维护重点要求

7.3.1应明确滚筒冷渣机进、出口冷却水旋转接头的密封填料及推力轴承检查周期,当填料和推力轴承失效时应及时更换,保证其密封性和冷却性能。

7.3.2应对滚筒冷渣机的滚筒高度和轴向位置定期进行检查调整,满足运行要求。

7.3.3应明确滚筒冷渣机冷却水腔室检查周期,并根据结垢情况定期除垢。

7.3.4定期检查滚筒冷渣机筒体外观无异常,检查热工保护装置正常。

7.4停止

7.4.1滚筒冷渣机停运前应首先关闭进渣门,确保排空筒体内的存渣。

7.4.2滚筒冷渣机停运后,不应立即中断冷却水,保持一定的通水时间,避免筒体过热受损。

7.4.3滚筒冷渣机停运后需解列冷却水系统时,确认冷却水进、出口温差及筒体温度满足安全要求。

7.4.4冬季环境温度较低需长时间停运或滚筒冷渣机本体有检修工作时,应放净筒体内存水。

7.5异常处理

7.5.1滚筒冷渣机运行中出现冷却水中断而相应保护未动,应紧急停止滚筒冷渣机运行,关闭进渣门,严禁立即向冷渣机进水,待筒体冷却后方可重新进水。

7.5.2滚筒冷渣机运行中冷却水出口水温、压力、流量达到保护动作值而相应保护未动,应紧急停止滚筒冷渣机运行,关闭进渣门。

7.5.3滚筒冷渣机筒体内漏水时应首先关闭进渣门,排空滚筒内存渣后停止设备运行。

8检修

8.1安全措施

8.1.1滚筒冷渣机检修,应由运行人员按《电业安全工作规程》规定采取断开电源,隔断与运行设备的联系等措施。

8.2.2检修作业应严格执行工作票管理规定(包括危险点及危险源分析)。

8.2检修要求

8.2.1检修单位作业前应对作业人员进行培训,严格执行检修文件包和检修工艺规程,建立健全各项检修记录。

8.2.2检修作业前,确认检修设备与运行设备隔离。

8.2.3确认滚筒冷渣机内部温度降至常温,方可进入内部检修,同时应安排专人监护。

8.2.4滚筒冷渣机冷却水系统检修后,应进行冲洗。

8.3检查和检验

8.3.1应明确滚筒冷渣机内部耐磨元件检查周期,对磨损严重的及时进行更换。

8.3.2应明确滚筒冷渣机传动、支撑装置检查周期,对超出设计规定的进行检修或更换。

8.3.3应按照《电力工业锅炉压力容器监察规程》和《电站锅炉压力容器检验规程》要求,定期对滚筒冷渣机(包括焊缝、壁厚、附件等)进行检查检验。

8.4试转

检修结束后,应对滚筒冷渣机进行试转,并进行相关的联锁保护传动试验。

9安全监测与保护

滚筒冷渣机冷却水流量、温度、压力及安全阀等安全监测与保护装置应满足下列要求。

9.1冷却水流量

9.1.1滚筒冷渣机冷却水出口管道上应装设流量计,其测量信号引入DCS控制系统。

9.1.2流量计应按计量器具管理规定进行定期校验。

9.1.3按照滚筒冷渣机设计要求,对冷却水流量设定最小流量保护。

9.1.4冷却水流量设置低报警值及最小流量保护值,保护动作时应联锁关闭进渣门,并停运滚筒冷渣机。

9.2冷却水温度

9.2.1滚筒冷渣机冷却水进、出口管道上应装设远传温度计,供运行监视。

9.2.2温度计应按计量器具管理规定进行定期校验。

9.2.3冷却水出口温度应低于设计的最高工作温度。

9.2.4冷却水出口温度设置高报警值及保护动作值,保护动作时应联锁关闭进渣门,并停运滚筒冷渣机。

9.3冷却水压力

9.3.1滚筒冷渣机冷却水进、出口管道上应装设远传压力表,供运行监视;进口管道上的压力表应装设在截止门后,出口管道上的压力表应装设在截止门前。

9.3.2压力表应按计量器具管理规定进行定期校验。

9.3.3冷却水出口压力应低于设计的最高工作压力。

9.3.4冷却水出口压力设置高报警值及保护动作值,保护动作时应联锁关闭进渣门,并停运滚筒冷渣机。

9.4安全阀

9.4.1滚筒冷渣机冷却水侧应设置安全阀,安全阀的排放量应满足滚筒冷渣机水侧的安全排放量,安全阀的启座压力应符合有关规定。

9.4.2安全阀排放管道应有足够强度,排放口应引至安全地带。

9.4.3安全阀应按有关规程要求进行定期校验;对于滚筒冷渣机筒体上其它泄压装置,也应定期检查试验,防止锈死。

9.5联锁保护

9.5.1滚筒冷渣机的运行控制系统至少应具有冷却水流量低、温度高、压力高的联锁保护功能。

9.5.2滚筒冷渣机冷却水进、出口门采用电动执行机构的,应设置阀门未开启闭锁启动功能;采用手动截止门的,启动前应检查确认这些阀门的状态为全开启状态。

10其它措施

10.1加强对检修、运行及相关现场工作人员的安全培训,严格执行持证上岗。

10.2在滚筒冷渣机周围设安全警戒区,悬挂明显安全警示标志,禁止人员在警戒区内长时间停留。

10.3巡回检查工作中,应积极采用红外测温仪等设备对滚筒冷渣机的筒体进行温度检测。

篇3:循环流化床锅炉调试运行操作规程

1锅炉启动调试

1.1锅炉调试重要性

锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节,是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的:检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量;确保管道内表面清洁、管道内无杂物;初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性;检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性;初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力;发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷,以便及时采取有效的措施;同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整,为试生产和商业运行打好基础。

1.2锅炉整体启动前的准备

锅炉整体启动试运前,应已完成各系统主要设备的分部调试外,还须完成锅炉的水压试验,烘炉,冷态空气动力特性试验,清洗锅炉本体,蒸汽管道吹扫,锅炉点火试验,锅炉安全阀整定,辅机联锁保护试验,锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前,通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书,对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统,有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查,以满足

锅炉安全启动条件。

2水压试验程序

2.1介绍

水压试验是对安装完毕的锅炉承压部件进行冷态检验,目的是检查锅炉承压部件的严密性,以确保锅炉今后的安全、经济运行。

在所有受压件安装完毕之后,除那些在化学清洗需拆除外,锅炉应以设计压力的1.25~1.5倍进行初始水压试验。根据安全的要求,受压部件检修后的水压试验通常在正常的工作压力或设计压力下进行。

锅炉的汽水系统、过热器和省煤器作为一个整体进行水压试验,水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍;再热器则以再热器出口压力的1.5倍单独进行水压试验。如果锅炉在再热器进口没有安装截止阀,这些进口应该用盲法兰隔断。

水压试验程序很大程度上取决于现场条件和设施,初次水压试验程序必须符合锅炉法规的技术要求。通常应遵守下列基本程序:

2.2准备工作

1)在向水冷壁和过热器开始充水前,应确认所有汽包和集箱中的外来物质都已清除。关闭所有疏水阀。充水时,打开所有常用的放气阀(例如过热器连接管道放气阀、省煤器连接管道放气阀、汽包放气阀)。

2)在进行高于正常工作压力的水压试验前,所有安全阀均应按照有关制造商的要求装上堵板。如果水压试验在等于或低于正常工作压力下进行,则只需关闭安全阀本身就够了。请参阅安全阀制造商的说明书。

2.3充水

1)通过一只适当的出口接头(例如末级过热器出口集箱的疏水管或排气管)给过热器充水,直到所有部件都充满水,并溢流入汽包为止。

2)当水溢流入汽包时,即停止通过过热器出口接头的充水,关闭过热器的充水和排气管接头。

3)用与过热器同样的方法给再热器充水。当水从所有再热器排气阀溢出时,停止给再热器充水。

4)通过正常充水接头继续给锅炉充水。如果锅炉是通过省煤器上水,则省煤器再循环管路阀门(如果有)应处于全开位置。这样易于充水,且能尽量减少夹入的空气。

5)继续充水,直到水从汽包排气出口溢出,然后关闭所有排气阀。

2.4充水用水

用户应提供如下规定的处理水。上水温度一般为40℃~70℃,与汽包壁温差≯50℃。一旦过热器与再热器充满水后,就应从过热器排气口或疏水口取样,进行分析,以确保所充的水中不含杂质。

水质要求:

过热器与再热器(可疏水与不可疏水的部件):充以处理过的冷凝水或处理过的除盐水。处理应包括10ppm的氨和200ppm的联氨。按照这种办法处理过的水,其PH值为10左右。

应避免使用由固体化学物处理过的水充水。因为固体物质沉淀于过热器与再热器中,从传热和腐蚀观点上来说都是有害的。含有不锈钢管的过热器和再热器,在存在苛性碱和氯化物的条件下特别容易产生应力腐蚀裂纹。

锅炉机组的其余部分:用处理的冷凝水或处理过的除盐水,或者在没有这种水质时,就用10ppm氨和200ppm联氨处理过的清洁过滤水充水。

2.5水压试验

按照锅炉法规的要求进行水压试验。如果受压部件的金属温度及汽包壁温低于30℃,则不得进行水压试验。

2.6水压试验后的规程

2.6.1通过汽包的排气口引入氮,使机组充压至21~34KPa左右。

2.6.2在机组启动之前,除掉所有水压试验堵头和安全阀的垫塞。

1)由于锅炉在水压试验与第一次煮炉以及酸洗之间通常会延迟一段时间,在这段时间里,机组应维持充满水的状态,以不致使空气进入。

2)如果在结冻的气温下,对可疏水管圈中的水,可以用充氮来替代,而机组可在充氮压力下停运保养。对不可疏水的过热器(再热器)管圈中的水,可用临时加热设备将其温度维持在结冻温度以上。

3)再热器亦能用关闭再热器进口截止阀在充氮压力下停运保养,或者,如果没有装设截止阀,则可用装设盲板来维持。

3水处理(略)

水处理和锅水不在本公司控制范围之内,电厂实际操作时应遵照锅炉行业标准即可。锅炉的成功运行依赖于给水的严格控制和灵活操作,以避免与水和蒸汽相接触的锅炉金属表面产生腐蚀和结垢,这点对锅炉是非常重要的。

4烘炉

4.1烘炉目的

循环流化床锅炉的炉膛和烟道内表面,均敷设了大量的耐磨耐火砖、耐火保温砖,耐磨耐火、耐火保温浇注材料等。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(一般三天以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。若材料不经烘炉直接投入运行,其水分受热蒸发使体积膨胀而产生一定的压力,致使耐火材料发生裂缝、变形、损坏、严重时耐磨材料脱落。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉,同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程,使其性能稳定,以便在高温下长期工作。

4.2烘炉前的准备工作及应具备的条件

1)锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束,耐磨耐火材料施工完毕,漏风及风压试验合格。

2)打开各处门孔,自然干燥72小时以上。

3)进行炉膛、烟风道、旋风分离器、回料装置、冷渣器及空气预热器等内部检查、清除杂物。

4)旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

5)燃油系统安装完毕,水压试验、仪表试验等所有工作已完成,可向锅炉启动燃烧器正常供油。

6)锅炉膨胀指示器安装齐全,指针调整至零位。

7)锅炉有关的热工仪表和电气仪表均已安装和试运完毕,校验结束,可投入使用。

向锅炉上化学除盐水至正常水位或低于正常水位50mm,并将水位计冲洗干净。

4.3烘炉的方法及过程

耐磨耐火材料主要布置在炉膛布风板、炉膛锥段部分、炉膛上部的水冷屏和屏式过热器下部表面及穿墙部分、旋风分离器(包括进出口烟道)、回料器、冷渣器等部位。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(72小时以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉。耐磨耐火材料的烘炉曲线,应由保温材料厂家、用户和锅炉制造厂共同制定。

烘炉的热源一般采用两种方式,使用木柴和启动燃烧器或安装临时烘炉机。目前,国内常用木柴和启动燃烧器加热和控制炉膛及烟道温度的方法,该方法不需添加额外的加热设备,烘炉准备工作也相对简单,但火焰区域的热负荷较高,且烟气升温速率和时效的同步性也相对较难以控制。而国外利用炉膛和烟道上的人孔门及看火孔,在敷设有耐磨耐火保温材料的部位处,分别布置临时烘炉机加热和控制温度,用这种方法加热产生的热源是热空气,不会直接冲刷耐火保温材料和产生局部区域高温,且容易控制炉膛和烟道不同温度的需要。因此,从满足烘炉工艺要求而言,我们认为国外采用的方法更科学、更合理。

本说明书推荐美国ALSTOM公司使用临时烘炉机加热CFB锅炉的烘炉方法。

耐火材料的烘干仅仅是完成工程计划中的一个阶段,但是对于CFB锅炉来说是非常重要一环。在国外,这项工作由选定的耐火材料安装者提供临时用烘炉机来实施完成。

耐火材料烘干程序一旦开始后,必须按温度控制曲线连续烘干,不许有任何中断,直至烘炉完成。这对于底烘干耐火材料是极其重要的。

烘炉加热升温、保温和冷却速率详见图二,炉膛温度升温至370℃开始保温,分离器、回料器、冷渣器及烟道部分升温至650℃开始保温,分别保温一段时间后冷却下来。预期耐火材料的加热和冷却阶段的连续时间大约5~6天。

4.3.1工程进度应满足烘炉要求

1)水压试验已完成。

2)所有排气和疏水管道已连接完成至大气和排水系统。

3)所有水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。

4)允许烟气流出烟道的烟囱已完成。

5)电除尘器烟道已经可使用,炉膛出口、后烟道、省煤器、空预器、电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。

6)灰斗底部应安装盲法兰或安装灰处理设备,预防烟气逸出。

7)后烟道门孔关闭。

吹灰器孔安装吹灰器或临时性将孔封堵,防止烟气逸出。

9)旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

10)炉膛和分离器上的门孔关闭,以防止热量从门孔逸出。

11)锅筒上水至正常运行水位。

12)烘炉启动前先调整主蒸汽排气和疏水门:

汽包排汽门关/开至175Pa

主蒸汽排汽/放水打开

启动排汽阀开25%

再热器排汽/放水打开

调整风机进口动叶与挡板开度应一致。

一次风机进口动叶5%-10%

二次风机进口动叶5%-10%

引风机进口动叶5%-10%

二次风机上部/下部挡板关闭。

13)耐火材料烘干期间,维持汽包正常水压。

14)烘炉期间监视进入预热器的烟气温度。

15)在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。

16)烘炉期间记录所有锅炉膨胀。

4.3.2对电厂配合烘炉的要求

1)烘炉时水质合格。

2)烘炉期间,给水系统或临时供水系统可靠使用,并保证有足够数量的合格水质。

3)烘炉期间排污系统有效投用,烘炉过程完成后锅炉要放水。

4.3.3烘炉设备、控制、仪器及服务

下列设备、控制、仪器和实施,由负责耐火材料烘干的公司承担。

1)临时加热用的烘炉机、吹扫和点火装置。

2)每套烘炉机使用15英尺长的供油软管。

3)计算机控制系统。

4)“K”型热电偶。

5)记录每根热电偶温度的记录仪。

6)运行人员24小时不间断轮换。

7)提供烘炉报告(包括概述、烘炉记录的原件复印和电子版)。

4.3.4持续时间。

1)准备时间从交付烘炉用设备起大约4周。

2)安装管道至烘炉机位置约1周。

3)设备启动准备约3天。

4.3.5其他要求

1)提升烘炉机的升降机/起重机(800kg)。

2)烘炉时利用压缩空气(3m3/h/burner,0.25MPa),雾化燃料油。

3)电功率,50~100kg/h燃油×14只烘炉机。

4)连接到烘炉机的供油管,在接近锅炉终端15英尺的管子用软管。

5)在布置有临时烘炉机区域至少有3英尺×3英尺平面空间。

4.3.6锅炉烘炉用烘炉机和热电偶位置示意图(见图一)

烘炉机布置(共14只):

1)炉膛布置4只烘炉机。

2)在炉膛灰料返回管处布置2只烘炉机。

3)2台冷渣器共布置4只烘炉机。

4)回料器布置2只烘炉机,每个回料器布置1只烘炉机。

5)炉膛出口/分离器进口管道共布置2只烘炉机。

热电偶布置(共34点):

分离器进口(1)(2)

分离器本体(1)(2)

分离器出口(1)(2)

回料器(1)(2)

回料腿(1)(2)

冷渣器(2)(4)

炉膛底部(4)

炉膛上部(4)

过热器分隔屏(1)(12)

4.3.7辅助燃料供应

1)丙烷(C3H6)

储存箱—能储存丙烷10000加仑的容量。

丙烷汽化器—将液态丙烷加热至汽化状态的丙烷加热器。

液体供应管道—用钢管连接储存箱至丙烷汽化器。

蒸汽供应管道—连接蒸汽至燃烧器的管道应具有可伸缩性。

压力调节器—从加热系统出来的丙烷要进行减压。

2)燃料油

储油箱—储存充足的燃油,满足烘炉需要。

泵—通过泵和输油管道,将油输送到锅炉区域。

增压泵(如果需要)—如果供油泵出力不够时需要增压泵。

3)临时燃油系统

储藏区—在锅炉旁边或两台锅炉之间安置临时储藏区。

临时储藏箱—临时储藏箱(卡车油灌箱)和位置旁有标志。

临时管道—从储藏箱至锅炉区域,再到临时燃烧器的连接。另外,有回油管路的都必须安装隔绝阀。

4.3.8第一次启动时升温要求

在使用烘炉机烘炉结束后,所有的烘炉机及其相关装置应全部拆除,当机组具备整组启动条件后,在第一次启动时,为了保护耐火材料应首先用锅炉主油枪按下图曲线升温。为满足升温曲线的要求,油枪投运时油量和油枪投运数量应予严格控制。

5锅炉冷态空气动力场试验

5.1试验目的

冷态通风试验的目的是为锅炉在第一次点火之前作初步调整。通过冷态试验了解和掌握炉内气流流动特性,各风量调节装置及流量分布的特性,检查布风板配风的均匀性,流化床的空床阻力和料层阻力特性,找出临界流化风量,为锅炉的热态运行提供参考资料,以保证锅炉燃烧安全,防止床面结焦和设备烧损。

5.2试验主要内容

1)炉膛通风回路试验;

2)一、二次风风机、高压流化风机、冷渣器流化风机的性能测定;

3)给煤机风量分布特性试验;

4)一、二次风风量测量装置的标定;

5)各个风门档板调节特性的测定;

6)回料器、润滑风风量的测定;

7)启动燃烧器风量与挡板开度特性试验;

流化床的空床阻力和料层阻力特性测定:

9)测量布风板风量分布特性试验;

10)冷渣器进渣机械控制阀冷态特性试验;

11)临界流化风量试验;

12)风力播煤装置的播煤特性;

13)冷渣器、回料器风量流动特性;

14)设备必需的吹扫风量。

5.3一、二次主风道和分支风道的风量标定

对于布置流量测量装置的风道,均应进行风量标定。

5.4空床阻力特性试验

空床阻力特性试验即布风板书阻力试验,是在布风板不铺床料的情况下,启动引风机、一次风机,记录一次风风室压力和炉内密相区下部床压,二者的差值即为布风板的阻力,绘制冷态的一次风量与布风板阻力关系曲线,通过温度的修正,相应可得出热态的一次风量与布风板阻力关系曲线。锅炉运行时,当床压测点出现故障,依据风室压力和风量与布风板阻力的关系曲线,也可判断出床上物料量的多少,以减少运行的盲目性。

5.5临界流化风量试验

该项试验前的各项冷态测定试验是在未填加床料下进行。而所谓临界流化风量是指床料从固定状态至流化状态,所需的最小风量,它是锅炉运行时最低的一次风量。测量临界流化风量的方法:将床料填加至静高760mm(沙子)、880mm(灰),增加一次风量,初始阶段随着一次风量增加,床压逐渐增大,当风量超过某一数值时,继续增大一次风量,床压将不再增加,该风量值即为临界流化风量。另外,可用逐渐降低一次风量方法,测出临界流化风量。记录风量和床压值,绘制一次风量与床压的关系曲线。建议选取床料静高700、800mm、900mm三个工况测量临界流化风量。

5.6流化质量试验

在床料流化状态下,突然停止送风,进入炉内观察床料的平整程度。若发现床面极不平整甚至有“凸起”现象,应清除此区域的床料,查找原因,采取相应措施及时处理。

.6化学清洗推荐程序

在一台新锅炉投运以前,受压件的内表面包括省煤器,应该清洗以除去任何残留物质。另外,除清洗锅炉内表面外,还应清洗锅前系统以除去相同的物质。

本章节仅介绍用低温、低泡沫清洁剂借助于临时外置循环泵强制循环进行清洗。它是一种有效、快速且经济的清洗方法。

由于商用清洗剂浓度有变化(例如水稀释),应检查商家推荐的浓度。一般建议清洁剂浓度在环境温度下21℃时为0.6%体积百分比(即每167L水加入1L清洁剂)。如果锅炉在65.6℃以上清洗,建议清洗剂浓度为0.3%体积百分比。

6.1清洗的准备

1)在汽包中的所有水/蒸汽分离装置已安装。

2)提供一台容量为14t/h的临时循环泵来循环炉膛中的溶液。此泵应该以炉膛下集箱和蒸发屏集箱底部作溶液抽吸点,溶液从省煤器进口集箱排出。泵到这些锅炉位置上的管道尺寸应匹配。所有连接到锅炉的高压管道和到循环泵的辅助管道,在最后连接到锅炉和泵之前,必须进行冲洗。为了防止溶液短路,汽包下降管应该封堵或加节流圈。

3)为了减少外来物质从锅前系统带到锅炉,锅前系统也应进行相同的清洗。

4)清洗期间,所有锅炉仪表导管(水位表接管除外)应进行隔绝。

5)提供一根临时管道在低位集箱和/或循环泵吸入处与化学清洗喷嘴相连。这根管道用来引入清洗剂。

6)提供一根有足够尺寸的临时或永久性疏水管道,能在60分钟内快速将水排出锅炉。联接到锅炉底部的永久性疏水阀和管道的大小,应满足通过双联阀和管道时假定80%压降的要求,20%的压降通过临时管道排放。如果清洗剂能畅通无阻地排出,正常的锅炉疏水系统就能投用。

7)应该提供带有阀门的取样接口,并应附有适当的标签。

在清洗前,应尽最大可能将锅筒和集箱中的残渣进行机械清除。检查所有锅筒内部的螺栓密封部件。

9)全部受压件必须进行仔细检查是否有堵塞并应进行必要的水压试验。锅筒内部的排污管和加药管应进行检查,并证实其内部是畅通和干净的。

10)在清洗期间,值班的运行人员应熟悉正常的燃烧和运行程序以及预防措施,对这一点是非常重要的。应特别注意采取可能引起泄漏的措施,并采取适当的措施,在意外泄漏事件发生时保护人身安全。

11)用去盐水反充过热器,确保过热器充满以便于观察锅筒水位的增加。

6.2环境温度下清洗剂冲刷

锅炉、蒸发屏和省煤器充水至水位计底部水位在可见范围。通过临时化学管道慢慢注入清洁液,再加入水直到水位高出锅筒中心线5厘米。一旦该水位建立,启动临时循环泵。监视锅筒放气阀且确认不起泡沫,加入所需的抗泡沫剂。倘若水位高而不可见,则需要进行排污。在另一方面,必须限制排污量以避免水位太低而不可见。清洁剂的化合性和表面活性能够用于清洗,且根据污染控制的需要可以改变配方。

锅水应定时取样,且应检测其油脂物质的存在和混浊度。为了监察控制的需要应定量检测油脂物质。

蒸发屏和省煤器用纯净的清洗水填充至玻璃水位计顶部。锅炉充满后,用除盐水通过集箱出口反充过热器直到水溢入锅筒。同前面那样,对锅炉、蒸发屏和省煤器进行疏水。

应对汽包内部进行一次检查,倘若检查表明其清洁度不能令人满意,则应重复进行清洗程序。

6.3注意事项

1)清洁液的排放不需要在充氮的条件下进行,氮是无毒气体,但是不利于人的呼吸。倘若锅炉在疏放时采用充氮,而在疏放后又需人员进入,则在允许人员进入以前,必须进行适当的通风。

2)倘若清洗后锅炉保留一或二天以上空闲,则锅炉和过热器需要像保养程序所描述那样进行保养。

3)过热器反冲完成前,对所用的水进行化学分析(导电度、PH和氯)以确认不存在污染。

4)在清洗完成和锅炉点火前,过热器、再热器和蒸汽管路中的水应取样分析检查是否污染。

5)在化学清洗期间,由于疏忽使清洁剂溢入过热器,此时应在允许点火以前,必须以足够的流量进行彻底的反冲洗,以保证除去各种污染物。

6)在化学处理过程中,应特别小心防止清洗液对人身的伤害。

7)检查汽包,从汽包内表面除去疏松的沉积物。

检查可打开的低位集箱和蒸发屏集箱,并用清洗水冲洗。

7蒸汽管道吹扫程序

7.1蒸汽吹扫目的

在新机组启动之前对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行吹扫,是为了去除过热器、再热器及蒸汽管道内在安装完毕后所残留的一切外来杂质。如果这种杂质在初始运行时进入蒸汽设备系统或汽轮机,将会引起重大事故。

对于老机组,在主要受压部件检修之后,亦存在外来物质进入系统的可能性,因此也有必要考虑对蒸汽管道进行吹扫。

7.2责任

因为蒸汽管道吹扫主要是为了防止蒸汽系统装置或汽轮机发生损坏,决定蒸汽吹扫效果的责任取决于用户。

以蒸汽管道吹扫为目的的任何临时管道系统的设计、制造和安装以及对超压或超温的保护等均属用户的责任。

7.3总则

为了获得最佳的冲管工况,蒸汽管道吹扫时,系统中的蒸汽流动工况应等于最大负荷时的正常运行工况。由于在排向大气时的吹扫工况不可能和运行时的工况重复一致,所以希望能产生一等效的工况,即冲管时采用低压蒸汽的流量乘以速度之积,等效于正常的满负荷工况。必须根据整个系统包括临时的管道流动阻力来决定总的可能得到的流量。这通常由负责吹扫系统的设计人员确定。