SAFR2000微机调速器维修规程
1 主题内容及适用范围
1.1 本规程规定了照口水电厂SAFR-2000微机调速器其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的检修工艺及质量标准。
1.2 本规程适用于照口水电厂SAFR-2000微机调速器及其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的维护检修工作。
2 引用标准及技术资料
2.1 GB 14285-93 《继电保护和安全自动装置技术规程》;
2.2 DL/T 496-2001《水轮机电液调节系统及其装置调整试验导则》;
2.3 部颁标准 《继电保护和电网安全自动装置现场工作保安规定》;
2.4 部颁标准 《继电保护及电网安全自动装置检验条例》;
2.5 SAFR-2000 双微机水轮机调速器技术说明书;
2.6 SAFR-2000 调速器电气柜使用说明书;
2.7 ZFL-100/D 调速器机械液压柜技术说明书及用户手册
3 维护检验周期及工期
3.1调速器的计划检修与机组计划检修一般情况下同步进行，分为：小修、大修、扩大性大修，其检修周期与工期一般规定如表1：
表1： 调速系统计划检修工期与周期
检修类别周期工期(天)
小修 每年2次(结合机组小修) 7-10
大修 4～6年一次 75
扩大性大修 视情况定 80-90
3.2 电气柜检验种类及期限
3.2.1全部检验：新装置投入运行后的第一年内进行一次全部检验，以后每6年进行一次全部检验，时间为5天。
3.2.2部分检验：每年进行一次部分检验，时间为3天。
3.2.3 临时检验：装置改造、检修或更换一次设备后与运行中发现异常情况或事故后的检验，时间为1-2天。
3.3检验项目：全部检验和部分检验的项目参见表2。
表2全部检验和部分检验的项目
序号 检验项目 全部定检 部分定检
1 外观及接线检验 √ √
2 绝缘电阻检测 √ √
3 介质强度检测 √
4 输出继电器检验 √
5 装置的通电检验 √ √
6 系统检测 √ √
7 系统设置 √
8 协联输入 √
9 定位试验 √ √
10 行程校正 √ √
11 无水试验 √
12 动态试验 √
13 静特性试验 √
14 空载试验 √ √
15 带负荷试验 √ √
注：
1、全部检验周期：新安装的装置1年内进行1次，以后每隔6年进行1次。
2、部分检验周期：每隔1年进行1次。
3、表中有“√”符号的项目表示要求进行检验
4调速器机械柜及液压系统检修工艺及检修质量标准
4.1 检修前的测试与检修记录
4.1.1 机组空载(自动)应检查
4.1.1.1 检查伺服比例阀运行的灵活性、稳定性及有无异常现象。
4.1.1.2 调速器各部有无渗漏情况。
4.1.1.3 压油泵启动、停止时间及启动间隔;启动压力及停止压力。
4.1.1.4 进行手自动切换试验，观察调速器转速、开度稳定性。
4.1.2 机组无水压时检查
4.1.2.1分段关闭时间测定。
4.1.2.2手动开关调速器和浆叶接力器，检查电柜及机柜上开度显示与接力器行程一致。
4.1.2.3导水机构低油压操作试验。
4.2 电液伺服比例阀检修
4.2.1 取下电磁阀线圈及反馈接线;
4.2.2 旋下四个固定螺丝，拧开一边阀盖(与线圈一边相反)，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座;
4.2.3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理;处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角;
4.2.4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换;
4.3 电磁阀的检修(油路切换阀、急停阀)。
4.3.1 取下电磁阀线圈 ;
4.3.2 旋下四个固定螺丝，拧开阀盖，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座;
4.3.3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理;处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角;
4.3.4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换;
4.4 油路集成块检修
4.4.1 拆除集成块上部主配支架及反馈装置;旋出集成块固定螺杆，取下集成块;
4.4.2 拆除集成块上所有的阀及工艺堵头及组合垫圈;
4.4.3 检查集成块内孔有无铁屑、杂质及毛刺，如有应进行处理;
4.4.4 用清洗剂进行清洗，清洗后用低压气冲射各孔;
4.4.5 更换工艺堵头及阀组的组合垫圈，注意“O”型密封圈安装时应保证不得划伤;
4.5 双滤油器检修
4.5.1 拆开双滤油器取出滤芯更换;
4.5.2 双滤网切换手柄能准确到位，切换灵活，无卡涉，运行中切换应快速;切记停在中间位置;
4.5.3 各结合面盘根应完整，装配后作6.3MPa油压试验无渗漏;
4.5.4 检查压差发讯器动作是否正常，压差整定值为0.25MPa(一般不作调整);
4.6 主配压阀检修
4.6.1 拆除主配压阀传感器;松开主配压阀支架;拆除主配压阀调节螺母;
4.6.2 将油路集成块整体取下(含各阀组，需将接线拆除);取出主配压阀及上复位弹簧、下复位弹簧;
4.6.3
检查主配压阀活塞工作面与衬套内壁应光滑无毛刺、磨损、缺口，阀盘菱角应完整无缺，活塞能靠自重在衬套内自由滑动，无卡涉现象，检查主配压阀活塞内各油路，保证其畅通;
4.6.4 检查主配压阀单边达叠量为0.20mm。
4.6.5主配位移传感器拆卸后要进行零位调整;调速器处于手动状态，操作接力器至任意位置保持不动;测量传感器供电电源(+15V、-15V)，电源保持对称且不低于±14V，测量传感器反馈电压，如偏离零伏电压，则调整传感器的铁芯，使反馈电压接近零伏，然后用内六角扳手调整传感器侧面螺母进行微调，直到零伏电压;
4.6.6机组开关机时间调整通过限制主配压阀活塞上下位移行程来实现;开机时间为
4.7 补气装置维护质量标准
4.7.1 滤芯清扫干净，无破损。
4.7.2 各连接处无漏气。
4.7.3 补气装置动作正常。
4.8 各阀门及管路检修质量标准
4.8.1 管路应无裂缝及沙眼，法兰结合面应光滑，平整，无毛刺。
4.8.2 阀门操作正常、灵活，关闭严密无漏油。
4.8.3 各管接头，各法兰结合面、各阀门应在额定压力(6.3MPa)的1.25倍压力下历时30分钟无渗漏。
4.9 油管道系统及阀门检修
4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸进排油管道，总给油阀和管道系统阀门。
4.9.2 油管道清洗，将毛刷绑扎铁丝上，穿入管道往返拉动，再用破布蘸满清洗剂，来回清洗，最后用白布清扫干净，并涂上一层洁净透平油。
4.9.3 管道法兰接合面应平整无毛刺。管接头及丝扣应完整无缺，各接合面密封盘根均应更换。
4.9.4 所有阀门应进行分解检查修理，按额定工作压力的1.25倍历时30分钟耐压各部无渗漏。
4.9.5 依次装复油管，作管道充油试验。
4.10 压油罐、集油槽检修
4.10.1 拆卸集油槽人孔门，取出滤网进行清洗，要求无纤维，毛絮及损坏现象。装复时应注意集油槽的滤网的细铜丝侧必须与回油方向相对，不许装反，以免回油冲坏。
4.10.2 拆除呼吸器，清洗检查滤网干净并且无破损。
4.10.3 拆除压油罐法兰，清扫检查法兰面应平整无毛刺。
4.10.4 油面计接触严密，完整无渗漏。
4.10.5 用白布、面粉清扫两油槽，油槽内壁耐油漆应完整，脱漆的地方应用耐油漆重刷。
4.11压油罐耐压试验：
4.11.1集油槽清扫干净后，注入合格透平油，拆下压油罐顶上的排气丝堵，在丝堵处接一根排气管到集油槽。
4.11.2开启油泵截止阀及压力表针阀，其余阀门全部关闭，用手动方式启动压油泵往压油罐内送油，此时压油罐内的空气由排气管排出。
4.11.3从油位计上观察并记录油位上升一定高度(如100mm)所需时间，估算出压油罐充满油所需时间，按时间把压油罐注满油。
4.11.4在排气管上接上手压泵，升高压油罐油压，当油压升到工作压力的25%、50%、75%及100%时分别保持15分钟，检查有无漏油现象，若无漏油可继续升压到1.25倍额定油压值，保压30分钟，并检查有无漏油现象。
4.11.5在试验过程中，如发现管道或管道附件漏油，只有在无压条件下进行处理。若发现焊缝漏油，则应停止试验，排油后进行处理。
4.12 压油泵及阀组维护
4.10.3. 大阀组
大阀组由单向阀、低压卸荷及安全阀(溢流阀)组成，串接在螺杆泵到压力油罐的油路上该阀组在泵组起动时处于卸荷状态，转速接近额定值时，螺杆泵才通过阀组的单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压。
4.10.1.4 小电机---泵组
小电机泵组固定在回油箱上，小泵使用的是外啮合齿轮泵。在油泵中，吸油区和排油区是由两个齿轮的齿廓、壳体和侧盖板形成两个密封容积，齿轮转动时在吸油区附近的封闭容积变大，排油区的附近的封闭容积变小，使油泵能周期性吸排油。齿轮泵有结构简单、经济性好等优点。
4.14.1.5
小阀组由单向阀和安全阀(溢流阀)组成，齿轮泵通过单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压
4.14.2.3 压油装置的检修质量标准
4.14.2.3检查轴封密圈、螺杆、轴套和铜套无毛刺缺口，衬套光滑平整，公差尺寸符合图纸要求
4.14.2.3.2安全阀、卸载阀、逆止阀应作5分钟的煤油渗漏试验，或者按工作压力用实际使用的介质进行严密性试验，不得有渗漏;
4.14.2.3.3油泵、电动机、弹性联轴器安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm,在油泵向电动机侧轴向串动量为零的情况下，两靠被轮间应有1～3mm的轴向间隙。弹性联轴器装入后，两靠背轮应能稍许相对转动;
4.14.2.3.4压油泵连电动机应转动灵活，无卡塞、蹩劲，打油时应无不正常振动、噪音。
4.15 漏油泵
4.15.1 拆除靠背轮，拆除连接管路及地脚螺丝，整体取下油泵。
4.15.2 拆除油泵端盖，取出泵齿轮。
4.15.3 清洗检查壳体，齿轮应无裂纹及过大磨损，各齿轮间啮合良好，轴与铜瓦配合符合图纸要求。
4.15.4 齿轮组装后要求转运灵活，无卡涩，蹩劲现象。
4.15.5 装复靠背轮及管路，要求各接头及接合面无渗漏。
5 调速器机械部分修后试验
5.1 调整试验应具备条件
5.1.1 调速器各部件已装复完毕并经初步调整，导叶控制在手动位置。
5.1.2 油管道系统已装复完毕。
5.1.3 压油装置已恢复正常工作。
5.1.4 导水机构检修完毕。
5.1.5 做好试验前的联系工作，试验时要求导水机构区域无人工作，并采取相应的安全措施。
5.1水轮机调速器液压柜接线检查
5.1.水轮机调速器液压柜接线正确。
5.1水轮机调速器液压柜上端子(外接线端子及内部端子)已拧紧无松动。
5.1.6.3采用1000V摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10MΩ。
5.1.7调速器微机柜已按规程要求检验正常。
5.1.8 机柜通电检查：
5.1.8.1水轮机液压控制装置通电，确认无异常现象。
5.1.8.2操作各按钮把手，确认所有功能正常。
5.1.8.3确认所有指示灯正常。
5.1.8.4开度表调整：操作导叶接力器全关，操作桨叶接力器全关调节调零电位器，使导叶开度表指示为零，操作导叶、桨叶接力器全开，调节导叶、桨叶开度表的增益电位器，使导叶、桨叶开度表全行程。
5.1.8.5给频率计加上信号，确认频率计显示正常。
5.2 调速系统充油及导水机构低油压操作试验
5.2.1导水机构已检修完毕，导水机构区域应无妨碍转动的杂物，无人工作。
5.2.2 检查导叶控制在手动位置，主油阀关闭，接力器锁锭在拨出位置，过速限制器在复归位置。5.2.2
压油泵投切，手动启动压油泵，将压油槽油压升压到0.03～0.05MPa，油位应在油标7点位置。
5.2.3 部分开启主油阀，向调速系统缓慢充油，充油时应注意防止主配压阀剧振，检查应无漏油、跑油等异常，再全开主油阀，全面检查调速系统应正常。
5.2.4 逐步提高油压，用手动增减操作导叶，导水叶能打开的最低油压即为导水叶能操作的最低油压。用手动增减使主接力器在全行程内由慢到快地反复开关，直到各充油部件内空气排除干净，接力器能够平稳无振动地运行为止。
5.2.5 将压油槽油压分别升至2.5MPa，2.5mp，5.0mp,6.3MPa，检查调速系统无漏油，否则应立即排油处理。
5.3 主配行程传感器零位调整
5.3.1将调速器切自动;
5.3.2上下调节主配行程传感器位置，稳定后用百分表在主接力器活塞杆上监测主接力器是否有向开或关方向移动，如主接力器不动(接力器在10分钟内位移量小于1mm)，则说明主配行程传感器的零点已调好。
5.4开关机时间整定：开关机时间整定可以通过调整开侧调节镙母和关侧调节镙母来实现，当关侧调节镙母靠近调节支架时，关闭时间变长，反之则时间变短。同理，若整定开启时间，当开侧调节镙母靠近调节支架时，开启时间变长，反之则时间变短。关机时间整定可以通过警急停机阀来操作，开机时间整定可以通过给伺服比例阀施加最大开机电压来操作，利用秒表来记时，也可以利用电柜录波来记时。
5.4.1.2 导叶接力器开、关机时间的调整
在额定工作油压下，手动操作使导叶接力器全开，调整主配压阀的开、关机时间调整螺栓，用动作紧急停机电磁阀和操作电液比例阀的方法使主接力器快速关闭和开启，测量其全开和全关时间(即自75%关至此25%和自25%开至75%所需时间的两回事倍)，使之满足调节保证计算的要求。
5.4.1.3 桨叶接力器开、关机时间的调整
手动操作使桨叶接力器全开，调整主配压阀的开、关时间调整螺栓，用操作电液比例阀的方法使桨叶接力器快速关闭和开启，测量其全关和全开时间(即自75%关至25%和自25%开到75%所需时间的两倍)，使之满足调节保证计算的要求。
5.5最低导叶操作油压测定
调速系统充满油后,压油罐压力在正常工作范围,将接力器开至25%位置;将压油罐压力逐渐泄压,观察最低到多少压力,导叶会动作,此压力就是操作导叶的最低油压.
5.6 调速器静特性试验(新安装的调速器及大修后需做此试验)：本试验测量调速器的转速死区，方法见《调速器电气检验规程》。
5.7 机组充水后试验
5.7.1 在机组及所有相关设备均具备开机条件，工作票全部收回后方可进行充水后试验。
5.7.2 手动开、停机试验
5.7.2.1此试验目的是检验机组检修后调速器处于手动工况下的运行情况;
5.7.2.2在机组及所有相关设备均具备开机条件并采取了充分的安全措施后，方可开机;
5.7.2.3调速器置于手动方式，操作增减把手，使机组转速平稳地达到额定转速，检查调速器各部位及机组各部位应无异常;
5.7.2.4检查无异常后，用操作增减把手将机组转速降到零;
5.7.2.5记录开停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
5.7.3频率闭环调节试验(空载扰动试验)
本试验用来选择空载工况下的主环参数。
手动情况下，电调柜进入频率扰动试验，作向下0.5HZ的扰动，确认输出电压方向正确时切到自动，在自动情况下，选取不同主环PID调节参数，重复试
验，最后做48-52HZ，52-48HZ的扰动，使空载下的稳定性与调节品质达到最优，录下相应曲线，选好参数后，切到手动，把参数分别写入flash中，此
时，A，B套可以进入运行状态，可以切回自动控制。
5.7.4频率跟踪试验：
本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。设定的跟踪时间常数 为跟踪频差的倒数，设定好以后，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。
5.7.5 自动开机、手自动切换、停机试验
5.7.5.1此试验的目的是检验机组检修后调速器处于自动工况下的运行情况;
5.7.5.2调速器置于手动方式，分别在机旁和中控室进行机组的自动开机、手自动切换、停机试验，检查机组各部位应无异常;
5.7.5.3记录开、停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
5.8.6 并网带负荷试验
机组自动开机，并网后分别带25%、50%、75%、100%额定负荷，观察各工况下调速器运行状况。
5.9.7 负荷扰动试验
机组带负荷后，在不同的调节参数组合下，根据现场情况，用不同方式使机组突增或突减负荷，其变化量不大于机组额定负荷的25%，观察并记录机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，通过对过渡过程的分析比较，选定负载工况时的调节参数。
5.9.8失电稳定性试验：机组在带少量负荷情况下，分别断开交、直流电源，观察调速器运行状况。
5.9.10 甩负荷试验
5.9.10.1试验目的：观察调速器投运或大修后机组在甩负荷过程中，调速器的动态品质;检查导水叶紧急关闭时间是否适合(水压和转速上升率是否合乎要求)否则进行调整。
5.9.10.2试验方法：将空载及负载调节参数置于选定值，依次分别甩掉25%、60%、100%的额定负荷，记录机组转速、导叶接力器行程、蜗壳水压及发电机定子电流等参数的过渡过程。
5.9.10.3注意事项：每次甩负荷时要征得调度同意和联系好;甩负荷时，应设专人监控快速闸门，必要时手动操作;每次甩负荷后应立即分析记录，特别是水压和转速上升值，如不能符合要求应重新
5.9.11 事故低油压关闭导叶试验
机组并网带25%或50%负荷运行，油压装置投停使油压逐渐降至事故低油压(1.8MPa)。此时事故低油压水银接点压力表应接通作用紧急停机电磁阀，使机组停机。如在事故低油压下不能可靠关闭导叶，说明事故低油压整定值偏低，必须将事故低油压整定值适当调高后重复进行试验。然后将机组负荷增至额定负荷(如因水头低等条件限制不能带额定负荷时，则应带可能的最大负荷)，重复上述试验。试验时应在机组快速闸门处设专人负责安全工作，以便在紧急情况下停机，防止事故扩大。5.9.12带负荷72h连续试运行试验
电液调节系统和装置的全部调整试验及机组的所有其它试验完成之后，拆除全部试验接线。使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场然后进行带负荷72小时连续运行试验。试验中应对各有关部位进行巡回监视并做好运行情况的详细记录。
6 调速器电气部分试验步骤及质量要求
6.1调试前的准备
在开始调试之前，系统应满足以下条件：
调速器A、B套插箱的各插件齐全，且插入位置无误。
调速器外部接线全部结束，并校验正确。
调试计算机具备两个串行口，且串口1与A套的调试串口电缆连接，串口2与 B套的调试串口电缆连接。
调试计算机已安装TEST2000智能化调试软件包。
6.2 外观及接线检查
6.2.1装置的硬件配置、标注及接线等应良好并符合图纸要求。
6.2.2装置各插件上的元器件的外观质量、焊接质量应良好，所有芯片应插紧，型号正确，芯片放置位置正确。
6.2.3检查装置的背板接线应无断线、短路和焊接不良等现象，并检查背板上抗干扰元件的焊接、连线和元器件外观应良好。
6.2.4装置的各部件固定良好，无松动现象，装置外形应端正，无明显损坏及变形现象。
6.2.5各插件应插、拔灵活，各插件和插座之间定位良好，插入深度合适，接触良好。
6.2.6装置的各端子接线应紧固、接触良好，且标号应清晰正确。
6.2.7切换开关、按钮、键盘等应操作灵活、手感良好。
6.2.8各部件应清洁、固定牢靠、无灰尘等其他脏物。
6.2.9检查继电器各触点应无烧毛、损坏、变位等现象。若有，应用适当工具(如镊子等)调整修复。触点表面烧毛发黑时，应用细沙条或绸布沾上酒精进行打磨。打磨烧毛发黑表面时，不可过度而损伤触点。
6.2.10继电器可动部分动作应灵活可靠，接点间的距离应适当。动合触点接触后应有一定的超行程，动断触点接触后应有适当压力。
6.3 绝缘电阻检测
试验前准备工作：断开直流电源、交流电压等回路，并断开装置与及其他装置的有关连线，拔出所有插板。
6.3.1绝缘电阻检测
6.3.1.1检查装置交流电流、电压各回路对地及各回路之间的绝缘电阻。采用1000V摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10MΩ。
注：在测量某一回路对地绝缘电阻时，应将其他各组回路都接地。
6.3.1.2检查继电器线圈之间、线圈与触点之间、触点与触点之间的绝缘电阻，其阻值应大于10ΜΩ
6.3.1.3整个二次回路的绝缘电阻检测。在装置屏后端子排处将所有电压及直流回路的端子连接在一起，用1000V摇表测量整个回路对地的绝缘电阻，其绝缘电阻应大于1.0MΩ。
6.3.2 介质强度检测
6.3.2.1每次进行该项试验时必须在所规定的绝缘检验合格后才允许进行。
6.3.2.2在装置屏端子排处将所有电流、电压及直流回路的端子连接在一起，并将电流回路的接地点拆开。整个回路对地施加工频电压为1000V、历时为1min的介质强度试验。
6.3.2.3试验前必须做好安全措施。试验区域应加设安全围栏，并有专人监护。正式加压试验前，应将高压端放在绝缘物上进行空载试升压，确实证明试验回路接线正确，方可进行试验。
6.3.2.4试验过程中应无击穿或闪络现象。试验结束后，复测整个二次回路的绝缘电阻应无显著变化。
6.3.2.5当现场试验设备有困难时，允许用2500V插表测试绝缘电阻的方法代替。
6.4 输出继电器检查
6.4.1检查触点应无烧损现象;
6.4.2测量线圈内阻，其阻值应与出厂时偏差不超过10%;
6.4.3用1000V兆欧表测量线圈对触点及地的绝缘电阻，其值应大于10MΩ;
6.4.4通入80%Ue，检查其动作情况以及触点的闭合情况;
6.4.5检查、观察触点在实际负荷状态下的工作状况。
6.5 装置通电检查
6.5.1在通电检查时请注意：
6.5.1.1装置停电后才允许插、拔插件;
6.5.1.2在调试过程中发现问题要先找原因，不要频繁更换芯片，必须更换时，应注意芯片的方向，插入芯片后需经第二人检查无误后方可通电检验或使用;
6.5.2 整机通电检查
a) 插入装置全部插件，投入各输出继电器以及电源监视继电器，合上电源。检查装置应正常。正常应表现为：
b) 工控机正常启动，NT操作系统运行正常;工控机内运行监视界面能与下位机正常通讯;
c) 装置A、B套面板电源指示灯，A、B套指示灯，通讯灯，开关量指示灯，运行灯显示正确
d) A、B套手动切换正常;
e) 测量装置输出的行程变送器的工作电压UAO、UBO，其值应在5V左右。
若反应正确，则基本上可确定装置已处于正常状态，可进行其它试验。
6.6系统检测
系统检测通过调试软件的系统检测窗口来对系统各硬件模块的基本功能进行最初测试。整个窗口划为左右两块完全相同的界面，分别对应A、B两套装置。自上而下依次显示：
¨ 输入通道部分。实时监测硬件模块各输入通道的原始采样数据。包括：
频率采样通道。包括机组频率、系统频率、齿盘一路、齿盘二路4种信号，以8位16进制码显示采样模件各路频率采样的当前实测值。当频率输入为50Hz时，正常情况下应显示16进制00019999。
¨
行程采样通道。包括导叶行程、轮叶行程、LAO返回3种信号，以4位16进制码显示采样模件各路行程采样的当前实测值。通常情况下，行程传感器电源LAO的输出频率设定为120Hz，这时LAO返回应显示16进制AAAA。根据传感器的当前实际位置，导叶行程、轮叶行程采样的显示值在0000一AAAA间变化。
¨
开关量输入通道。共有16路信号。通常情况下，1一16号通道分别定义为∶油开关1、减少令、增加令、调相令、轮叶手动、导叶手动、停机令、开机令、油开关2、油开关3、备用1、备用2、备用3、备用4、备用5、电源检测。其中，油开关信号接入3路，用作3选2判断以提高可靠性。显示框选中代表该通道有开入信号。
¨
模拟量输入通道。共有8路信号。通常情况下，1一8号通道分别定义为∶水头采样信号、有功功率采样信号以及6路备用。以4位16进制码显示模拟模件各路模拟量采样的当前实测值。正常情况下各个通道的显示值应在0000一1000间变化。
¨ 输出通道。在系统检测中，分别设置各输出通道的输出信号值，点击“命令发送键”，可将输出设定值下发至A套或B套下位机输出。包括：
开关量输出通道;
导叶、轮叶输出控制信号;
故障报警输出;
传感器电源LAO设置;
振荡电源频率设置;
导叶、轮叶控制输出。
¨
模拟量输出通道。共有2路信号。显示框中的数据为10进制格式，单位为%。当设定值为50时，输出为零;当设定值小于50时，输出为负;当设定值大于50时，输出为正。
¨ 通讯部分。
总之，系统检测窗一般用于各模块插件底层硬件的功能测试，是进行装置硬件调试诊断的强大工具。
6.7 系统设置
该窗口主要用来设置系统参数。可供设置的参数包括：
¨ 电站名称：可输入最多8个汉字。
¨ 设备编号：可输入4位10进制数。
¨ 开机限时参数：预置的最大开机时间，可输入4位10进制数，单位为0.01秒，如输入2000则表示为20秒。
¨ 调节死区：预置的频率失灵区，可输入10进制数，单位为Hz，如输入0.5则表示为±0.5Hz。
¨ 调差系数：可输入10进制数，单位为%，如输入6则表示为6%。
¨ 机组类型选择：选择贯流式。
¨ 频率采样通道选择：选择采用残压测频、齿盘测速两种测频方式。
¨ 模拟量采样通道选择：可选择使用水头高度、有功功率及两路备用通道中的一个或多个采样通道。
¨ 环境参数设置：可设置以下参数(均为10进制数)
机组惯性时间常数Ta，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
水流惯性时间常数Tw，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
导叶接力器最快关闭时间Tyc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
轮叶接力器最快关闭时间Trc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
频率增加时间Tf，单位为秒，如输入30，则表示频率从45-55Hz需要30秒。
功率增加时间Tp，单位为秒，如输入30，则表示功率从0-100%需要30秒。
轮叶启动开度Angl，单位为%，如输入50，则表示为50%。
¨ 各频率采样通道的限值：
¨ 各种水头下的限制参数设置：
点击窗口左下角的“从下位机接收参数”键，可以接收A、B两套下位机中参数flash区内已保存的系统参数，并显示在系统设置窗的各数据框内。
点击向“下位机发送参数”键，可以将己设定的系统数据下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.8 协联输入
该窗口主要用来输入导、轮叶协联曲线(适用于双调机组)。协联关系曲线可从模型曲线上计算出来。或由原制厂提供的协联曲线中换算得到。
本调试系统要求的协联关系输入是点-点对应法，就是一个轮叶开度对应一个导叶开度。应首先对协联曲线作延长处理，协联窗口表示发电工况下，对应7个分界水头，不同轮叶开度所对应的导叶开度表。在协联关系曲线上轮叶从0-100%，每隔5%取一个点，共21个点。逐点输入与轮叶行程相对应的导叶行程(标么值)。点击窗口下方的发送参数键，可以将设定的协联参数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
若要修改协联曲线，可以先在“参数一览”中读取所有参数，然后点击“显示A(或B)参数”，调入数据后再修改，该好后便可以下发参数。
6.9 定位试验
该窗口主要用来对行程采样通道、模拟量输入通道的实测采样范围以及模拟量输出通道的输出范围进行定位。窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下依次分为三块：
¨ 行程传感器定位试验。
通过选中导叶、轮叶传感器显示框可以选择待试验的传感器通道。一排5个数据框自左而右分别显示了测量最低限、测量最高限、实测最低值、实测最高值和测量跳变范围。
点击“全开试验”键，选中的通道将输出开信号直至全开。在试验过程中，实测最高值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值大，则实测最高值刷新为新测值。
同样，点击“全关试验”键，选中的通道将输出关信号直至全关。在试验过程中，实测最低值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值小，则实测最低值刷新为新测值。在试验过程中，观察左侧调试数据窗中的导叶、轮叶采样数据窗，可以得到实时采样数据。全开、全关试验后，等待传感器采样数据不再变动，此时行程的上下定位己完成。根据实测最低值、最高值分别设定测量最低限、最高限和跳变范围的限值。
注意：在行程传感器定位试验中，实测最低值的初始值不应取值太小，实测最高值的初始值不应取值太大，以保证测量范围比较合适。
¨ 模拟量输入定位试验。
通过选中水头、功率、备用显示框可以选择待试验的模拟量输入通道。一排7个数据框自左而右分别显示了实际最小值、实际最大值、实测最小值、实测最大值、测量下限、测量上限和测量跳变范围。其中，实际值为被测量的物理值，如测水头时单位为米、测有功时单位为MW，而实测值为16进制原始测量值。在定位试验过程中，实测最大值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，根据实测最大值、最小值分别设定测量上限、下限和跳变范围的限值。实际最小值、实际最大值由被测量的实际物理范围设定。
¨ 模拟量输出定位试验。
点击“从下位机接收参数”键，可以接收A、B两套下位机中参数flash区内已保存的定位参数，并显示在定位试验窗的各数据框内。模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取，然后再点击“显示A(或B)”按钮。
点击向“下位机发送参数”键，可以将所有定位参数(包括模拟量输入、输出定位)下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。在写参数前最好检查一下所有的定位参数是否合适。注意模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取才能刷新，
6.10 行程校正
该窗口主要用来进行行程非线性校正试验。
窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下分别显示：
导叶行程校正数据区，
轮叶行程校正数据区，
实测值输入及转换区,
副环调节参数输入及修改区。
6.11 动态试验
6.11.1导叶扰动试验
a)启动工控机test2000程序，在调试界面的“给定设置”区内实时显示了当前导叶反馈值，修改导叶给定设置，点击“开始试验”键后，将给定设置值下发并进行试验，同时立即进行数据录波。
b)观察导叶反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在出现的选择框中，选择将A套或B套下位机中的录波数据上传，或从已存盘的数据文件中读取数据，显示在录波曲线显示窗口中。在选择数据来源后，点击“确定”键，将显示数据接收指示窗口，在这个窗口中可观察数据通讯的进度状态。接收完毕后，点击“确定”键，将显示曲线显示窗口。
c)在曲线显示窗口中，上方是试验曲线的试验项目，以及自动计算的时间常数。中间是两个坐标框，其中上面坐标中显示了频率录波曲线，下方坐标中显示了导叶行程录波曲线。窗口的左下方显示了各条曲线的颜色定义。窗口的正下方有一个拖动条，左右拖动可动态设定曲线的点数。窗口右下方的按键提供了将录波曲线保存至文件、从文件中读取录波数据、打印录波曲线以及退出窗口等功能。
d) 观察调节曲线的各项性能指标，在参数修改区内的导叶副环参数栏中选择较好的调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。
e) 点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的导叶副环调节参数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.11.2 轮叶扰动试验
本项试验用来选取较好的轮叶副环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前轮叶反馈值，修改轮叶给定设置进行试验，通过选择较好的轮叶副环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。
6.11.3 空载扰动试验
本项试验用来选取较好的空载工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前频率反馈值，修改频率给定设置进行试验。先做±1Hz试验，修改参数，再做±2Hz试验，修改参数，再做±4Hz(48Hz-52Hz)试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使空载的稳定性与调节品质达到最优。
注意：本试验为调速系统闭环试验，试验安全十分重要。
6.11.4 负荷扰动试验
本项试验用来选取较好的负荷工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前导叶反馈值，修改功率给定设置进行试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。这里的功率给定值为标么值，扰动不允许超过15%。
6.11.5 频率跟踪试验
本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。
在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，观察左侧调试数据窗中的电网频率采样数据窗，可以得到电网频率实时采样数据。
在频率跟踪数据框中设定跟踪时间常数，单位为秒，为跟踪频差的倒数。再选中频率跟踪显示框，此时，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。
点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的跟踪时间常数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.12 静特性试验
静特性试验窗用于进行静特性试验。试验按以下步骤进行：
首先，在左上角的数据框中修改BP参数，点击“设定BP”键，将设定的BP参数下发，并弹出静特性试验选项窗口，在试验选项窗口中可以选择：
试验数据来源是自动采样或人工测量。
采用自动试验方式或手动试验方式。当采用自动试验方式时，无需外接仪器，由本装置自动地产生等间隔的设定频率进行测试。当采用手动试验方式时，则必须外接仪器，产生各个试验点的设定频率用于测试。
试验为开方向或关方向。本选项仅在采用自动试验方式时有效。当选择开方向时，设定频率将由高至低，而各点的导叶、轮叶行程将由小到大逐渐开启。当选择关方向时，设定频率将由低至高，而各点的导叶、轮叶行程将由大到小逐渐关闭。
设置完毕后，点击“确定”键将试验设定值下发。
点击“开始试验”键，开始第一个点的试验。如选择自动采样，行程反馈值将自动记录在试验数据列表中，如选择人工测量，则需要从标尺上读数，并输入到窗口右上方的导叶、轮叶实测值数据框中，单位为mm，由程序自动折算为标么值，并记录在试验数据列表中。
观察行程反馈值的变化，等待系统调节稳定后，点击“下一点”键，开始下一个点的试验。这样逐点进行试验，直至完成。点击“结束试验”键，将结束这个方向上的试验。
当开方向与关方向的试验都结束后，点击“结束试验”键，将显示静特性试验的结果。
注意：在静特性试验过程中，不允许与其它的试验窗口任意来回切换。如果确实需要中途放弃试验，可点击“停止试验”键，丢弃已有的试验数据。
6.13 空载试验
6.13.1开停机试验
6.13.1.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，点击“开始试验”键后，将等待相应的开关量信号即开机令或停机令，一旦信号有效，立刻开始进行数据录波。
6.13.1.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在此选择将A套或B套下位机中的录波数据上传。
6.13.2 电源掉电试验
机组自动开机稳定后，将电柜后的交流电源空开断开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定;合上交流电源空开，再断开直流电源空开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度也应无明显变化，机组运行依然稳定。
6.13.3 A、B套切换试验
机组自动开机稳定后，按下A套面板上的切换按键，电柜应立即切到B套运行，再切回A套运行，在切换过程中观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定。
6.14 带负荷试验
6.14.1机组开机并网后逐级带上负荷，以检查调节器的调节性能及运行的稳定性，其结果应满足要求。
6.14.2甩负荷试验
6.14.2.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值。点击“增负荷”键或“减负荷”键可对机组负荷进行增减。合上外部开关量中的“增加令”或“减少令”，也可增减机组负荷。将机组负荷增至预定值后，点击“开始试验”键，将等待相应的开关量信号，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。
6.14.2.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，选择将A套或B套下位机中的录波数据上传。
6.14.3不动时间测试
本项目试验用来测定机组甩负荷过程的不动时间。试验方法和甩负荷试验相似。将机组负荷增至25%，点击“开始试验”键，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。从曲线显示窗口中的录波曲线中量取机组频率开始上升时刻至导叶开始关闭时刻的时间，即得到不动时间。 做本试验时应做好防止机组转速飞逸的安全措施，应密切监视过速限制器和事故电磁阀的动作情况(本试验开始前应编制详细的试验方案并制定具体而周详的安全措施)。
附加说明：
本标准由福建水电有限公司照口项目部提出
制度大全 www.qIquha.com.com篇2:SAFR2000微机调速器维修规程
1 主题内容及适用范围
1.1 本规程规定了照口水电厂SAFR-2000微机调速器其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的检修工艺及质量标准。
1.2 本规程适用于照口水电厂SAFR-2000微机调速器及其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的维护检修工作。
2 引用标准及技术资料
2.1 GB 14285-93 《继电保护和安全自动装置技术规程》;
2.2 DL/T 496-2001《水轮机电液调节系统及其装置调整试验导则》;
2.3 部颁标准 《继电保护和电网安全自动装置现场工作保安规定》;
2.4 部颁标准 《继电保护及电网安全自动装置检验条例》;
2.5 SAFR-2000 双微机水轮机调速器技术说明书;
2.6 SAFR-2000 调速器电气柜使用说明书;
2.7 ZFL-100/D 调速器机械液压柜技术说明书及用户手册
3 维护检验周期及工期
3.1调速器的计划检修与机组计划检修一般情况下同步进行，分为：小修、大修、扩大性大修，其检修周期与工期一般规定如表1：
表1： 调速系统计划检修工期与周期
检修类别周期工期(天)
小修 每年2次(结合机组小修) 7-10
大修 4～6年一次 75
扩大性大修 视情况定 80-90
3.2 电气柜检验种类及期限
3.2.1全部检验：新装置投入运行后的第一年内进行一次全部检验，以后每6年进行一次全部检验，时间为5天。
3.2.2部分检验：每年进行一次部分检验，时间为3天。
3.2.3 临时检验：装置改造、检修或更换一次设备后与运行中发现异常情况或事故后的检验，时间为1-2天。
3.3检验项目：全部检验和部分检验的项目参见表2。
表2全部检验和部分检验的项目
序号 检验项目 全部定检 部分定检
1 外观及接线检验 √ √
2 绝缘电阻检测 √ √
3 介质强度检测 √
4 输出继电器检验 √
5 装置的通电检验 √ √
6 系统检测 √ √
7 系统设置 √
8 协联输入 √
9 定位试验 √ √
10 行程校正 √ √
11 无水试验 √
12 动态试验 √
13 静特性试验 √
14 空载试验 √ √
15 带负荷试验 √ √
注：
1、全部检验周期：新安装的装置1年内进行1次，以后每隔6年进行1次。
2、部分检验周期：每隔1年进行1次。
3、表中有“√”符号的项目表示要求进行检验
4调速器机械柜及液压系统检修工艺及检修质量标准
4.1 检修前的测试与检修记录
4.1.1 机组空载(自动)应检查
4.1.1.1 检查伺服比例阀运行的灵活性、稳定性及有无异常现象。
4.1.1.2 调速器各部有无渗漏情况。
4.1.1.3 压油泵启动、停止时间及启动间隔;启动压力及停止压力。
4.1.1.4 进行手自动切换试验，观察调速器转速、开度稳定性。
4.1.2 机组无水压时检查
4.1.2.1分段关闭时间测定。
4.1.2.2手动开关调速器和浆叶接力器，检查电柜及机柜上开度显示与接力器行程一致。
4.1.2.3导水机构低油压操作试验。
4.2 电液伺服比例阀检修
4.2.1 取下电磁阀线圈及反馈接线;
4.2.2 旋下四个固定螺丝，拧开一边阀盖(与线圈一边相反)，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座;
4.2.3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理;处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角;
4.2.4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换;
4.3 电磁阀的检修(油路切换阀、急停阀)。
4.3.1 取下电磁阀线圈 ;
4.3.2 旋下四个固定螺丝，拧开阀盖，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座;
4.3.3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理;处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角;
4.3.4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换;
4.4 油路集成块检修
4.4.1 拆除集成块上部主配支架及反馈装置;旋出集成块固定螺杆，取下集成块;
4.4.2 拆除集成块上所有的阀及工艺堵头及组合垫圈;
4.4.3 检查集成块内孔有无铁屑、杂质及毛刺，如有应进行处理;
4.4.4 用清洗剂进行清洗，清洗后用低压气冲射各孔;
4.4.5 更换工艺堵头及阀组的组合垫圈，注意“O”型密封圈安装时应保证不得划伤;
4.5 双滤油器检修
4.5.1 拆开双滤油器取出滤芯更换;
4.5.2 双滤网切换手柄能准确到位，切换灵活，无卡涉，运行中切换应快速;切记停在中间位置;
4.5.3 各结合面盘根应完整，装配后作6.3MPa油压试验无渗漏;
4.5.4 检查压差发讯器动作是否正常，压差整定值为0.25MPa(一般不作调整);
4.6 主配压阀检修
4.6.1 拆除主配压阀传感器;松开主配压阀支架;拆除主配压阀调节螺母;
4.6.2 将油路集成块整体取下(含各阀组，需将接线拆除);取出主配压阀及上复位弹簧、下复位弹簧;
4.6.3
检查主配压阀活塞工作面与衬套内壁应光滑无毛刺、磨损、缺口，阀盘菱角应完整无缺，活塞能靠自重在衬套内自由滑动，无卡涉现象，检查主配压阀活塞内各油路，保证其畅通;
4.6.4 检查主配压阀单边达叠量为0.20mm。
4.6.5主配位移传感器拆卸后要进行零位调整;调速器处于手动状态，操作接力器至任意位置保持不动;测量传感器供电电源(+15V、-15V)，电源保持对称且不低于±14V，测量传感器反馈电压，如偏离零伏电压，则调整传感器的铁芯，使反馈电压接近零伏，然后用内六角扳手调整传感器侧面螺母进行微调，直到零伏电压;
4.6.6机组开关机时间调整通过限制主配压阀活塞上下位移行程来实现;开机时间为
4.7 补气装置维护质量标准
4.7.1 滤芯清扫干净，无破损。
4.7.2 各连接处无漏气。
4.7.3 补气装置动作正常。
4.8 各阀门及管路检修质量标准
4.8.1 管路应无裂缝及沙眼，法兰结合面应光滑，平整，无毛刺。
4.8.2 阀门操作正常、灵活，关闭严密无漏油。
4.8.3 各管接头，各法兰结合面、各阀门应在额定压力(6.3MPa)的1.25倍压力下历时30分钟无渗漏。
4.9 油管道系统及阀门检修
4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸进排油管道，总给油阀和管道系统阀门。
4.9.2 油管道清洗，将毛刷绑扎铁丝上，穿入管道往返拉动，再用破布蘸满清洗剂，来回清洗，最后用白布清扫干净，并涂上一层洁净透平油。
4.9.3 管道法兰接合面应平整无毛刺。管接头及丝扣应完整无缺，各接合面密封盘根均应更换。
4.9.4 所有阀门应进行分解检查修理，按额定工作压力的1.25倍历时30分钟耐压各部无渗漏。
4.9.5 依次装复油管，作管道充油试验。
4.10 压油罐、集油槽检修
4.10.1 拆卸集油槽人孔门，取出滤网进行清洗，要求无纤维，毛絮及损坏现象。装复时应注意集油槽的滤网的细铜丝侧必须与回油方向相对，不许装反，以免回油冲坏。
4.10.2 拆除呼吸器，清洗检查滤网干净并且无破损。
4.10.3 拆除压油罐法兰，清扫检查法兰面应平整无毛刺。
4.10.4 油面计接触严密，完整无渗漏。
4.10.5 用白布、面粉清扫两油槽，油槽内壁耐油漆应完整，脱漆的地方应用耐油漆重刷。
4.11压油罐耐压试验：
4.11.1集油槽清扫干净后，注入合格透平油，拆下压油罐顶上的排气丝堵，在丝堵处接一根排气管到集油槽。
4.11.2开启油泵截止阀及压力表针阀，其余阀门全部关闭，用手动方式启动压油泵往压油罐内送油，此时压油罐内的空气由排气管排出。
4.11.3从油位计上观察并记录油位上升一定高度(如100mm)所需时间，估算出压油罐充满油所需时间，按时间把压油罐注满油。
4.11.4在排气管上接上手压泵，升高压油罐油压，当油压升到工作压力的25%、50%、75%及100%时分别保持15分钟，检查有无漏油现象，若无漏油可继续升压到1.25倍额定油压值，保压30分钟，并检查有无漏油现象。
4.11.5在试验过程中，如发现管道或管道附件漏油，只有在无压条件下进行处理。若发现焊缝漏油，则应停止试验，排油后进行处理。
4.12 压油泵及阀组维护
4.10.3. 大阀组
大阀组由单向阀、低压卸荷及安全阀(溢流阀)组成，串接在螺杆泵到压力油罐的油路上该阀组在泵组起动时处于卸荷状态，转速接近额定值时，螺杆泵才通过阀组的单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压。
4.10.1.4 小电机---泵组
小电机泵组固定在回油箱上，小泵使用的是外啮合齿轮泵。在油泵中，吸油区和排油区是由两个齿轮的齿廓、壳体和侧盖板形成两个密封容积，齿轮转动时在吸油区附近的封闭容积变大，排油区的附近的封闭容积变小，使油泵能周期性吸排油。齿轮泵有结构简单、经济性好等优点。
4.14.1.5
小阀组由单向阀和安全阀(溢流阀)组成，齿轮泵通过单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压
4.14.2.3 压油装置的检修质量标准
4.14.2.3检查轴封密圈、螺杆、轴套和铜套无毛刺缺口，衬套光滑平整，公差尺寸符合图纸要求
4.14.2.3.2安全阀、卸载阀、逆止阀应作5分钟的煤油渗漏试验，或者按工作压力用实际使用的介质进行严密性试验，不得有渗漏;
4.14.2.3.3油泵、电动机、弹性联轴器安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm,在油泵向电动机侧轴向串动量为零的情况下，两靠被轮间应有1～3mm的轴向间隙。弹性联轴器装入后，两靠背轮应能稍许相对转动;
4.14.2.3.4压油泵连电动机应转动灵活，无卡塞、蹩劲，打油时应无不正常振动、噪音。
4.15 漏油泵
4.15.1 拆除靠背轮，拆除连接管路及地脚螺丝，整体取下油泵。
4.15.2 拆除油泵端盖，取出泵齿轮。
4.15.3 清洗检查壳体，齿轮应无裂纹及过大磨损，各齿轮间啮合良好，轴与铜瓦配合符合图纸要求。
4.15.4 齿轮组装后要求转运灵活，无卡涩，蹩劲现象。
4.15.5 装复靠背轮及管路，要求各接头及接合面无渗漏。
5 调速器机械部分修后试验
5.1 调整试验应具备条件
5.1.1 调速器各部件已装复完毕并经初步调整，导叶控制在手动位置。
5.1.2 油管道系统已装复完毕。
5.1.3 压油装置已恢复正常工作。
5.1.4 导水机构检修完毕。
5.1.5 做好试验前的联系工作，试验时要求导水机构区域无人工作，并采取相应的安全措施。
5.1水轮机调速器液压柜接线检查
5.1.水轮机调速器液压柜接线正确。
5.1水轮机调速器液压柜上端子(外接线端子及内部端子)已拧紧无松动。
5.1.6.3采用1000V摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10MΩ。
5.1.7调速器微机柜已按规程要求检验正常。
5.1.8 机柜通电检查：
5.1.8.1水轮机液压控制装置通电，确认无异常现象。
5.1.8.2操作各按钮把手，确认所有功能正常。
5.1.8.3确认所有指示灯正常。
5.1.8.4开度表调整：操作导叶接力器全关，操作桨叶接力器全关调节调零电位器，使导叶开度表指示为零，操作导叶、桨叶接力器全开，调节导叶、桨叶开度表的增益电位器，使导叶、桨叶开度表全行程。
5.1.8.5给频率计加上信号，确认频率计显示正常。
5.2 调速系统充油及导水机构低油压操作试验
5.2.1导水机构已检修完毕，导水机构区域应无妨碍转动的杂物，无人工作。
5.2.2 检查导叶控制在手动位置，主油阀关闭，接力器锁锭在拨出位置，过速限制器在复归位置。5.2.2
压油泵投切，手动启动压油泵，将压油槽油压升压到0.03～0.05MPa，油位应在油标7点位置。
5.2.3 部分开启主油阀，向调速系统缓慢充油，充油时应注意防止主配压阀剧振，检查应无漏油、跑油等异常，再全开主油阀，全面检查调速系统应正常。
5.2.4 逐步提高油压，用手动增减操作导叶，导水叶能打开的最低油压即为导水叶能操作的最低油压。用手动增减使主接力器在全行程内由慢到快地反复开关，直到各充油部件内空气排除干净，接力器能够平稳无振动地运行为止。
5.2.5 将压油槽油压分别升至2.5MPa，2.5mp，5.0mp,6.3MPa，检查调速系统无漏油，否则应立即排油处理。
5.3 主配行程传感器零位调整
5.3.1将调速器切自动;
5.3.2上下调节主配行程传感器位置，稳定后用百分表在主接力器活塞杆上监测主接力器是否有向开或关方向移动，如主接力器不动(接力器在10分钟内位移量小于1mm)，则说明主配行程传感器的零点已调好。
5.4开关机时间整定：开关机时间整定可以通过调整开侧调节镙母和关侧调节镙母来实现，当关侧调节镙母靠近调节支架时，关闭时间变长，反之则时间变短。同理，若整定开启时间，当开侧调节镙母靠近调节支架时，开启时间变长，反之则时间变短。关机时间整定可以通过警急停机阀来操作，开机时间整定可以通过给伺服比例阀施加最大开机电压来操作，利用秒表来记时，也可以利用电柜录波来记时。
5.4.1.2 导叶接力器开、关机时间的调整
在额定工作油压下，手动操作使导叶接力器全开，调整主配压阀的开、关机时间调整螺栓，用动作紧急停机电磁阀和操作电液比例阀的方法使主接力器快速关闭和开启，测量其全开和全关时间(即自75%关至此25%和自25%开至75%所需时间的两回事倍)，使之满足调节保证计算的要求。
5.4.1.3 桨叶接力器开、关机时间的调整
手动操作使桨叶接力器全开，调整主配压阀的开、关时间调整螺栓，用操作电液比例阀的方法使桨叶接力器快速关闭和开启，测量其全关和全开时间(即自75%关至25%和自25%开到75%所需时间的两倍)，使之满足调节保证计算的要求。
5.5最低导叶操作油压测定
调速系统充满油后,压油罐压力在正常工作范围,将接力器开至25%位置;将压油罐压力逐渐泄压,观察最低到多少压力,导叶会动作,此压力就是操作导叶的最低油压.
5.6 调速器静特性试验(新安装的调速器及大修后需做此试验)：本试验测量调速器的转速死区，方法见《调速器电气检验规程》。
5.7 机组充水后试验
5.7.1 在机组及所有相关设备均具备开机条件，工作票全部收回后方可进行充水后试验。
5.7.2 手动开、停机试验
5.7.2.1此试验目的是检验机组检修后调速器处于手动工况下的运行情况;
5.7.2.2在机组及所有相关设备均具备开机条件并采取了充分的安全措施后，方可开机;
5.7.2.3调速器置于手动方式，操作增减把手，使机组转速平稳地达到额定转速，检查调速器各部位及机组各部位应无异常;
5.7.2.4检查无异常后，用操作增减把手将机组转速降到零;
5.7.2.5记录开停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
5.7.3频率闭环调节试验(空载扰动试验)
本试验用来选择空载工况下的主环参数。
手动情况下，电调柜进入频率扰动试验，作向下0.5HZ的扰动，确认输出电压方向正确时切到自动，在自动情况下，选取不同主环PID调节参数，重复试
验，最后做48-52HZ，52-48HZ的扰动，使空载下的稳定性与调节品质达到最优，录下相应曲线，选好参数后，切到手动，把参数分别写入flash中，此
时，A，B套可以进入运行状态，可以切回自动控制。
5.7.4频率跟踪试验：
本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。设定的跟踪时间常数 为跟踪频差的倒数，设定好以后，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。
5.7.5 自动开机、手自动切换、停机试验
5.7.5.1此试验的目的是检验机组检修后调速器处于自动工况下的运行情况;
5.7.5.2调速器置于手动方式，分别在机旁和中控室进行机组的自动开机、手自动切换、停机试验，检查机组各部位应无异常;
5.7.5.3记录开、停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。
5.8.6 并网带负荷试验
机组自动开机，并网后分别带25%、50%、75%、100%额定负荷，观察各工况下调速器运行状况。
5.9.7 负荷扰动试验
机组带负荷后，在不同的调节参数组合下，根据现场情况，用不同方式使机组突增或突减负荷，其变化量不大于机组额定负荷的25%，观察并记录机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，通过对过渡过程的分析比较，选定负载工况时的调节参数。
5.9.8失电稳定性试验：机组在带少量负荷情况下，分别断开交、直流电源，观察调速器运行状况。
5.9.10 甩负荷试验
5.9.10.1试验目的：观察调速器投运或大修后机组在甩负荷过程中，调速器的动态品质;检查导水叶紧急关闭时间是否适合(水压和转速上升率是否合乎要求)否则进行调整。
5.9.10.2试验方法：将空载及负载调节参数置于选定值，依次分别甩掉25%、60%、100%的额定负荷，记录机组转速、导叶接力器行程、蜗壳水压及发电机定子电流等参数的过渡过程。
5.9.10.3注意事项：每次甩负荷时要征得调度同意和联系好;甩负荷时，应设专人监控快速闸门，必要时手动操作;每次甩负荷后应立即分析记录，特别是水压和转速上升值，如不能符合要求应重新
5.9.11 事故低油压关闭导叶试验
机组并网带25%或50%负荷运行，油压装置投停使油压逐渐降至事故低油压(1.8MPa)。此时事故低油压水银接点压力表应接通作用紧急停机电磁阀，使机组停机。如在事故低油压下不能可靠关闭导叶，说明事故低油压整定值偏低，必须将事故低油压整定值适当调高后重复进行试验。然后将机组负荷增至额定负荷(如因水头低等条件限制不能带额定负荷时，则应带可能的最大负荷)，重复上述试验。试验时应在机组快速闸门处设专人负责安全工作，以便在紧急情况下停机，防止事故扩大。5.9.12带负荷72h连续试运行试验
电液调节系统和装置的全部调整试验及机组的所有其它试验完成之后，拆除全部试验接线。使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场然后进行带负荷72小时连续运行试验。试验中应对各有关部位进行巡回监视并做好运行情况的详细记录。
6 调速器电气部分试验步骤及质量要求
6.1调试前的准备
在开始调试之前，系统应满足以下条件：
调速器A、B套插箱的各插件齐全，且插入位置无误。
调速器外部接线全部结束，并校验正确。
调试计算机具备两个串行口，且串口1与A套的调试串口电缆连接，串口2与 B套的调试串口电缆连接。
调试计算机已安装TEST2000智能化调试软件包。
6.2 外观及接线检查
6.2.1装置的硬件配置、标注及接线等应良好并符合图纸要求。
6.2.2装置各插件上的元器件的外观质量、焊接质量应良好，所有芯片应插紧，型号正确，芯片放置位置正确。
6.2.3检查装置的背板接线应无断线、短路和焊接不良等现象，并检查背板上抗干扰元件的焊接、连线和元器件外观应良好。
6.2.4装置的各部件固定良好，无松动现象，装置外形应端正，无明显损坏及变形现象。
6.2.5各插件应插、拔灵活，各插件和插座之间定位良好，插入深度合适，接触良好。
6.2.6装置的各端子接线应紧固、接触良好，且标号应清晰正确。
6.2.7切换开关、按钮、键盘等应操作灵活、手感良好。
6.2.8各部件应清洁、固定牢靠、无灰尘等其他脏物。
6.2.9检查继电器各触点应无烧毛、损坏、变位等现象。若有，应用适当工具(如镊子等)调整修复。触点表面烧毛发黑时，应用细沙条或绸布沾上酒精进行打磨。打磨烧毛发黑表面时，不可过度而损伤触点。
6.2.10继电器可动部分动作应灵活可靠，接点间的距离应适当。动合触点接触后应有一定的超行程，动断触点接触后应有适当压力。
6.3 绝缘电阻检测
试验前准备工作：断开直流电源、交流电压等回路，并断开装置与及其他装置的有关连线，拔出所有插板。
6.3.1绝缘电阻检测
6.3.1.1检查装置交流电流、电压各回路对地及各回路之间的绝缘电阻。采用1000V摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10MΩ。
注：在测量某一回路对地绝缘电阻时，应将其他各组回路都接地。
6.3.1.2检查继电器线圈之间、线圈与触点之间、触点与触点之间的绝缘电阻，其阻值应大于10ΜΩ
6.3.1.3整个二次回路的绝缘电阻检测。在装置屏后端子排处将所有电压及直流回路的端子连接在一起，用1000V摇表测量整个回路对地的绝缘电阻，其绝缘电阻应大于1.0MΩ。
6.3.2 介质强度检测
6.3.2.1每次进行该项试验时必须在所规定的绝缘检验合格后才允许进行。
6.3.2.2在装置屏端子排处将所有电流、电压及直流回路的端子连接在一起，并将电流回路的接地点拆开。整个回路对地施加工频电压为1000V、历时为1min的介质强度试验。
6.3.2.3试验前必须做好安全措施。试验区域应加设安全围栏，并有专人监护。正式加压试验前，应将高压端放在绝缘物上进行空载试升压，确实证明试验回路接线正确，方可进行试验。
6.3.2.4试验过程中应无击穿或闪络现象。试验结束后，复测整个二次回路的绝缘电阻应无显著变化。
6.3.2.5当现场试验设备有困难时，允许用2500V插表测试绝缘电阻的方法代替。
6.4 输出继电器检查
6.4.1检查触点应无烧损现象;
6.4.2测量线圈内阻，其阻值应与出厂时偏差不超过10%;
6.4.3用1000V兆欧表测量线圈对触点及地的绝缘电阻，其值应大于10MΩ;
6.4.4通入80%Ue，检查其动作情况以及触点的闭合情况;
6.4.5检查、观察触点在实际负荷状态下的工作状况。
6.5 装置通电检查
6.5.1在通电检查时请注意：
6.5.1.1装置停电后才允许插、拔插件;
6.5.1.2在调试过程中发现问题要先找原因，不要频繁更换芯片，必须更换时，应注意芯片的方向，插入芯片后需经第二人检查无误后方可通电检验或使用;
6.5.2 整机通电检查
a) 插入装置全部插件，投入各输出继电器以及电源监视继电器，合上电源。检查装置应正常。正常应表现为：
b) 工控机正常启动，NT操作系统运行正常;工控机内运行监视界面能与下位机正常通讯;
c) 装置A、B套面板电源指示灯，A、B套指示灯，通讯灯，开关量指示灯，运行灯显示正确
d) A、B套手动切换正常;
e) 测量装置输出的行程变送器的工作电压UAO、UBO，其值应在5V左右。
若反应正确，则基本上可确定装置已处于正常状态，可进行其它试验。
6.6系统检测
系统检测通过调试软件的系统检测窗口来对系统各硬件模块的基本功能进行最初测试。整个窗口划为左右两块完全相同的界面，分别对应A、B两套装置。自上而下依次显示：
¨ 输入通道部分。实时监测硬件模块各输入通道的原始采样数据。包括：
频率采样通道。包括机组频率、系统频率、齿盘一路、齿盘二路4种信号，以8位16进制码显示采样模件各路频率采样的当前实测值。当频率输入为50Hz时，正常情况下应显示16进制00019999。
¨
行程采样通道。包括导叶行程、轮叶行程、LAO返回3种信号，以4位16进制码显示采样模件各路行程采样的当前实测值。通常情况下，行程传感器电源LAO的输出频率设定为120Hz，这时LAO返回应显示16进制AAAA。根据传感器的当前实际位置，导叶行程、轮叶行程采样的显示值在0000一AAAA间变化。
¨
开关量输入通道。共有16路信号。通常情况下，1一16号通道分别定义为∶油开关1、减少令、增加令、调相令、轮叶手动、导叶手动、停机令、开机令、油开关2、油开关3、备用1、备用2、备用3、备用4、备用5、电源检测。其中，油开关信号接入3路，用作3选2判断以提高可靠性。显示框选中代表该通道有开入信号。
¨
模拟量输入通道。共有8路信号。通常情况下，1一8号通道分别定义为∶水头采样信号、有功功率采样信号以及6路备用。以4位16进制码显示模拟模件各路模拟量采样的当前实测值。正常情况下各个通道的显示值应在0000一1000间变化。
¨ 输出通道。在系统检测中，分别设置各输出通道的输出信号值，点击“命令发送键”，可将输出设定值下发至A套或B套下位机输出。包括：
开关量输出通道;
导叶、轮叶输出控制信号;
故障报警输出;
传感器电源LAO设置;
振荡电源频率设置;
导叶、轮叶控制输出。
¨
模拟量输出通道。共有2路信号。显示框中的数据为10进制格式，单位为%。当设定值为50时，输出为零;当设定值小于50时，输出为负;当设定值大于50时，输出为正。
¨ 通讯部分。
总之，系统检测窗一般用于各模块插件底层硬件的功能测试，是进行装置硬件调试诊断的强大工具。
6.7 系统设置
该窗口主要用来设置系统参数。可供设置的参数包括：
¨ 电站名称：可输入最多8个汉字。
¨ 设备编号：可输入4位10进制数。
¨ 开机限时参数：预置的最大开机时间，可输入4位10进制数，单位为0.01秒，如输入2000则表示为20秒。
¨ 调节死区：预置的频率失灵区，可输入10进制数，单位为Hz，如输入0.5则表示为±0.5Hz。
¨ 调差系数：可输入10进制数，单位为%，如输入6则表示为6%。
¨ 机组类型选择：选择贯流式。
¨ 频率采样通道选择：选择采用残压测频、齿盘测速两种测频方式。
¨ 模拟量采样通道选择：可选择使用水头高度、有功功率及两路备用通道中的一个或多个采样通道。
¨ 环境参数设置：可设置以下参数(均为10进制数)
机组惯性时间常数Ta，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
水流惯性时间常数Tw，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
导叶接力器最快关闭时间Tyc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
轮叶接力器最快关闭时间Trc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。
频率增加时间Tf，单位为秒，如输入30，则表示频率从45-55Hz需要30秒。
功率增加时间Tp，单位为秒，如输入30，则表示功率从0-100%需要30秒。
轮叶启动开度Angl，单位为%，如输入50，则表示为50%。
¨ 各频率采样通道的限值：
¨ 各种水头下的限制参数设置：
点击窗口左下角的“从下位机接收参数”键，可以接收A、B两套下位机中参数flash区内已保存的系统参数，并显示在系统设置窗的各数据框内。
点击向“下位机发送参数”键，可以将己设定的系统数据下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.8 协联输入
该窗口主要用来输入导、轮叶协联曲线(适用于双调机组)。协联关系曲线可从模型曲线上计算出来。或由原制厂提供的协联曲线中换算得到。
本调试系统要求的协联关系输入是点-点对应法，就是一个轮叶开度对应一个导叶开度。应首先对协联曲线作延长处理，协联窗口表示发电工况下，对应7个分界水头，不同轮叶开度所对应的导叶开度表。在协联关系曲线上轮叶从0-100%，每隔5%取一个点，共21个点。逐点输入与轮叶行程相对应的导叶行程(标么值)。点击窗口下方的发送参数键，可以将设定的协联参数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
若要修改协联曲线，可以先在“参数一览”中读取所有参数，然后点击“显示A(或B)参数”，调入数据后再修改，该好后便可以下发参数。
6.9 定位试验
该窗口主要用来对行程采样通道、模拟量输入通道的实测采样范围以及模拟量输出通道的输出范围进行定位。窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下依次分为三块：
¨ 行程传感器定位试验。
通过选中导叶、轮叶传感器显示框可以选择待试验的传感器通道。一排5个数据框自左而右分别显示了测量最低限、测量最高限、实测最低值、实测最高值和测量跳变范围。
点击“全开试验”键，选中的通道将输出开信号直至全开。在试验过程中，实测最高值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值大，则实测最高值刷新为新测值。
同样，点击“全关试验”键，选中的通道将输出关信号直至全关。在试验过程中，实测最低值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值小，则实测最低值刷新为新测值。在试验过程中，观察左侧调试数据窗中的导叶、轮叶采样数据窗，可以得到实时采样数据。全开、全关试验后，等待传感器采样数据不再变动，此时行程的上下定位己完成。根据实测最低值、最高值分别设定测量最低限、最高限和跳变范围的限值。
注意：在行程传感器定位试验中，实测最低值的初始值不应取值太小，实测最高值的初始值不应取值太大，以保证测量范围比较合适。
¨ 模拟量输入定位试验。
通过选中水头、功率、备用显示框可以选择待试验的模拟量输入通道。一排7个数据框自左而右分别显示了实际最小值、实际最大值、实测最小值、实测最大值、测量下限、测量上限和测量跳变范围。其中，实际值为被测量的物理值，如测水头时单位为米、测有功时单位为MW，而实测值为16进制原始测量值。在定位试验过程中，实测最大值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，根据实测最大值、最小值分别设定测量上限、下限和跳变范围的限值。实际最小值、实际最大值由被测量的实际物理范围设定。
¨ 模拟量输出定位试验。
点击“从下位机接收参数”键，可以接收A、B两套下位机中参数flash区内已保存的定位参数，并显示在定位试验窗的各数据框内。模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取，然后再点击“显示A(或B)”按钮。
点击向“下位机发送参数”键，可以将所有定位参数(包括模拟量输入、输出定位)下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。在写参数前最好检查一下所有的定位参数是否合适。注意模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取才能刷新，
6.10 行程校正
该窗口主要用来进行行程非线性校正试验。
窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下分别显示：
导叶行程校正数据区，
轮叶行程校正数据区，
实测值输入及转换区,
副环调节参数输入及修改区。
6.11 动态试验
6.11.1导叶扰动试验
a)启动工控机test2000程序，在调试界面的“给定设置”区内实时显示了当前导叶反馈值，修改导叶给定设置，点击“开始试验”键后，将给定设置值下发并进行试验，同时立即进行数据录波。
b)观察导叶反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在出现的选择框中，选择将A套或B套下位机中的录波数据上传，或从已存盘的数据文件中读取数据，显示在录波曲线显示窗口中。在选择数据来源后，点击“确定”键，将显示数据接收指示窗口，在这个窗口中可观察数据通讯的进度状态。接收完毕后，点击“确定”键，将显示曲线显示窗口。
c)在曲线显示窗口中，上方是试验曲线的试验项目，以及自动计算的时间常数。中间是两个坐标框，其中上面坐标中显示了频率录波曲线，下方坐标中显示了导叶行程录波曲线。窗口的左下方显示了各条曲线的颜色定义。窗口的正下方有一个拖动条，左右拖动可动态设定曲线的点数。窗口右下方的按键提供了将录波曲线保存至文件、从文件中读取录波数据、打印录波曲线以及退出窗口等功能。
d) 观察调节曲线的各项性能指标，在参数修改区内的导叶副环参数栏中选择较好的调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。
e) 点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的导叶副环调节参数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.11.2 轮叶扰动试验
本项试验用来选取较好的轮叶副环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前轮叶反馈值，修改轮叶给定设置进行试验，通过选择较好的轮叶副环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。
6.11.3 空载扰动试验
本项试验用来选取较好的空载工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前频率反馈值，修改频率给定设置进行试验。先做±1Hz试验，修改参数，再做±2Hz试验，修改参数，再做±4Hz(48Hz-52Hz)试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使空载的稳定性与调节品质达到最优。
注意：本试验为调速系统闭环试验，试验安全十分重要。
6.11.4 负荷扰动试验
本项试验用来选取较好的负荷工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前导叶反馈值，修改功率给定设置进行试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。这里的功率给定值为标么值，扰动不允许超过15%。
6.11.5 频率跟踪试验
本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。
在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，观察左侧调试数据窗中的电网频率采样数据窗，可以得到电网频率实时采样数据。
在频率跟踪数据框中设定跟踪时间常数，单位为秒，为跟踪频差的倒数。再选中频率跟踪显示框，此时，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。
点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的跟踪时间常数下发至A、B两套下位机，并写入参数flash区保存。
6.12 静特性试验
静特性试验窗用于进行静特性试验。试验按以下步骤进行：
首先，在左上角的数据框中修改BP参数，点击“设定BP”键，将设定的BP参数下发，并弹出静特性试验选项窗口，在试验选项窗口中可以选择：
试验数据来源是自动采样或人工测量。
采用自动试验方式或手动试验方式。当采用自动试验方式时，无需外接仪器，由本装置自动地产生等间隔的设定频率进行测试。当采用手动试验方式时，则必须外接仪器，产生各个试验点的设定频率用于测试。
试验为开方向或关方向。本选项仅在采用自动试验方式时有效。当选择开方向时，设定频率将由高至低，而各点的导叶、轮叶行程将由小到大逐渐开启。当选择关方向时，设定频率将由低至高，而各点的导叶、轮叶行程将由大到小逐渐关闭。
设置完毕后，点击“确定”键将试验设定值下发。
点击“开始试验”键，开始第一个点的试验。如选择自动采样，行程反馈值将自动记录在试验数据列表中，如选择人工测量，则需要从标尺上读数，并输入到窗口右上方的导叶、轮叶实测值数据框中，单位为mm，由程序自动折算为标么值，并记录在试验数据列表中。
观察行程反馈值的变化，等待系统调节稳定后，点击“下一点”键，开始下一个点的试验。这样逐点进行试验，直至完成。点击“结束试验”键，将结束这个方向上的试验。
当开方向与关方向的试验都结束后，点击“结束试验”键，将显示静特性试验的结果。
注意：在静特性试验过程中，不允许与其它的试验窗口任意来回切换。如果确实需要中途放弃试验，可点击“停止试验”键，丢弃已有的试验数据。
6.13 空载试验
6.13.1开停机试验
6.13.1.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，点击“开始试验”键后，将等待相应的开关量信号即开机令或停机令，一旦信号有效，立刻开始进行数据录波。
6.13.1.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在此选择将A套或B套下位机中的录波数据上传。
6.13.2 电源掉电试验
机组自动开机稳定后，将电柜后的交流电源空开断开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定;合上交流电源空开，再断开直流电源空开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度也应无明显变化，机组运行依然稳定。
6.13.3 A、B套切换试验
机组自动开机稳定后，按下A套面板上的切换按键，电柜应立即切到B套运行，再切回A套运行，在切换过程中观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定。
6.14 带负荷试验
6.14.1机组开机并网后逐级带上负荷，以检查调节器的调节性能及运行的稳定性，其结果应满足要求。
6.14.2甩负荷试验
6.14.2.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值。点击“增负荷”键或“减负荷”键可对机组负荷进行增减。合上外部开关量中的“增加令”或“减少令”，也可增减机组负荷。将机组负荷增至预定值后，点击“开始试验”键，将等待相应的开关量信号，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。
6.14.2.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，选择将A套或B套下位机中的录波数据上传。
6.14.3不动时间测试
本项目试验用来测定机组甩负荷过程的不动时间。试验方法和甩负荷试验相似。将机组负荷增至25%，点击“开始试验”键，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。从曲线显示窗口中的录波曲线中量取机组频率开始上升时刻至导叶开始关闭时刻的时间，即得到不动时间。 做本试验时应做好防止机组转速飞逸的安全措施，应密切监视过速限制器和事故电磁阀的动作情况(本试验开始前应编制详细的试验方案并制定具体而周详的安全措施)。
附加说明：
本标准由福建水电有限公司照口项目部提出