金属切削机床通用操作规程

一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。

二、工作前认真作到：

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。

4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。

6、检查各刀架应处于非工作位置。

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：

①操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

②安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

③校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

⑤机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

三、工作中认真作到：

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

四、工作后认真作到：

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。

2、停止机床运转，切断电源、气源。

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

附录Ⅰ：液体静压装置（如静压轴承、导轨）使用规定

1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床运转。

2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。

3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。

4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。

5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及时补充。

6、二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。

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篇2:金属切削机床现场使用的安全规定

1、金属切削机床的日常检查、管理工作要由专人负责,由负责人定期联系有关部门进行检测的维修。

2、金属切削机床的操作应指定专人进行,操作前要熟悉机械的使用说明书,操作时要按说明书的要求进行操作。

3、操作人员使用前要检查防护罩及各种安全防护装置、安全保护控制装置是否可靠,防夹具脱落装置是否完好。

4、机械使用的电源要安装可靠的漏电保护器,工作人员在使用前要试验限位、联锁、操作。

5、检查离合器、制动器是否灵活可靠。

6、工作人员要做好个人防护措施。

7、准备专用的清除切屑的工具。

8、工作人员要戴护目镜,做好个人防护措施。

篇3:金属切削机床通用安全操作规程

1、操作者必须经过安全培训,考试合格,持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。并遵守本《金属切削机床通用安全操作规程》。

2、工作前认真作到:

1)仔细阅读交接班记录,了解上一班机床的运转情况和存在问题。

2)检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。

3)检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知班组长或设备员一起查看,并作好记录。

4)检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好。

5)检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。

6)检查各刀架应处于非工作位置。

7)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。

8)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油,查看油窗是否来油。

9)停车一个班以上的机床,应按说明书规定及要求作空动转试车3~5分钟。

3、检查:

①操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

②安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

③校对机构运动是否有足够行程,调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

④由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油,润滑是否良好。

⑤机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后,方可开始工作。

凡连班交接班的设备,交接班人应一起按上述(9条)规定进行检查,待交接班清楚后,交班人方可离去。凡隔班接班的设备,如发现上一班有严重违犯操作规程现象,必须通知班组长或设备员一起查看,并作好记录,否则按本班违犯操作规程处理。

5、工作中认真遵守:

坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源、气源。

2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。

3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止,刀具、磨具退离工件后停车进行。

6)应保持刀具、磨具的锋利,如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。

7)切削、磨削中,刀具、磨具未离开工件,不准停车。

8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。

9)压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。

10)机床上特别是导轨面和工作台面,不准直接放置工具,工件及其他杂物。

11)经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。

12)密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。

13)机床发生事故时应立即按总停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理。

14)不准在机床上焊接和补焊工件。

6、工作后认真遵守:

1)将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。

2)停止机床运转,切断电源、气源。

3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。

4)认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。

篇4:金属切削机床使用:安全技术交底

1.一般安全要求

(1)操作人员必须经过技术学习,熟识机械构造性能、操作和保养方法,方准参加工作,新学徒应在技工指导下操作。

(2)操作人员应对所使用机械的安全操作规程认真遵守。

(3)操作人员上班前不准饮酒,在精神不正常时严禁开动机械。

(4)操作人员工作时必须配戴规定的防护用品,开动机械时严禁戴手套和围巾女工要戴帽子,辫子、长发盘放在帽内。

(5)机械在运行中操作人员必须精神集中,禁止玩笑、嬉戏、闲谈、瞳睡、看画报、看小说之类和离开工作岗位。

(6)机械的各种轮、带转动部分必须装设防护罩,已装好的不得随便拆除。

(7)机床必须按其性能合理使用,严禁超负荷或代替其他机械使用,也不得带病运转。使用中发生故障时必须立即停止使用进行修理。电器部分由电工方面负责。工作照明灯要用36V低压电源。

(8)非操作人员不得开动机床,亦不许可一个人单独在车间开动机器。

(9)机床的电动机、电器、线路及液压、液力装置、气动装置应按照相应的安全交底进行操作。

(10)机床必须安装牢固平稳,布置和排列应确保安全,机床周围不得堆放与生产无关的物

(11)启动前应检查以下各项,确认可靠后,方可启动。

1)各部螺栓紧固,配合适当;

2)行程限位、信号等安全装置完整、灵敏、可靠;

3)润滑系统保持清洁,油量充足;

4)电气开关,接地或接零均良好;

5)传动及电气部分的安全防护装置完好牢固;

6)各操纵手柄的位置正常,动作可靠;

7)工件、夹具、刀具无裂纹、破损、缺边、断角并夹牢固

(12)启动后,应低速运转,正常后方可作业。

(13)床面上不得放置工具、材料及其他物件。

(14)装卸较重大的工件时,床面上应垫放木板,使用起重设备时,应由起重工配合进行。

(15)机床在切削过程中,操作人员的面部不得正对刀口,并不得在切削行程内检查切削面。

(16)高速切削铸铁件时,必须戴防护眼镜。

(17)在机床运转中严禁:

1)用手摸身触或用棉纱擦拭工件和机床联动部分;

2)用手直接清除切屑;

3)测量或找正工件;

4)换装工件,装卸刀具、齿轮和皮带等;

5)用人力或工具强制机床制动。

(18)当更换工件、装卸工具、修理机床或应事必须离开时,应关车拉闸。

(19)发现运转不正常或有异响时,应立即停车,进行检修。

(20)作业后,切断电源,退出刀具,将各部手柄放在空档位置,并擦拭机床进行保养,然后锁好电闸箱。

2.车床使用安全要求

(1)车床的相互位置,应使卡盘的旋转平面错开一定距离,以防发生物件.飞落时伤害相邻机床的操作人员。

(2)加工较长物件时,卡盘前面伸出部分不得超过工件直径的25倍,并应有顶尖支托,床头箱后面伸出部分,超过300mm时,必须加装托架,必要时装设防护栏杆。

(3)自动、半自动车床气动卡盘使用压缩空气的压力不应低于规定值。

(4)装卸卡盘时床面应垫木板或采取其他保护措施。不得用启动运转的方法来装卸。滑丝的卡盘不得使用。

(5)工件安装应牢固,增加夹固力可用接长套管进行,不得敲打扳手,装卸工件后,应立即取下扳手。

(6)立式车床在加工外圆超过卡盘的工件时,必须有防止立柱、横梁碰撞伤人的安全措施。

(7)切削韧性金属时应事先采取断屑措施。

(8)用锉刀光磨工件时,应右手在前,左手在后,身体离开卡盘,并将刀架放在安全位置。不得用砂布裹在工件上磨光,但可比照用锉刀的方法成直条状压在工件上砂磨。

(9)车内孔时,不得用锉刀倒角,用砂布光磨内角时,不得用手指伸进孔内打磨。

(10)加工佩心工件时,必须用专用工具。

(11)攻丝或套丝时,必须用专用工具。不得一手扶攻丝架(或扳牙架),一手开车。

(12)切断大料时,应留有足够余量,卸下后砸断;切断小料时,不得用手接料。

(13)高速切削重大工件时,不得紧急制动,或突然旋转方向。

(14)加工较重的工件停歇时,工件下必须用托木支撑。

(15)自动、半自动车床作业前应将防护挡板安装好。严禁用锉刀、刮刀、砂布等光磨工件。

(16)车床运转中如遇停电时,应及时退出刀具,并切断电源。

3.铣床使用安全要求

(1)安装夹具和工件,必须牢固可靠,不得松动。

(2)拆装立铣刀时,台面应垫木块,不得用手托刀盘。

(3)铣削中,头和手不得靠近铣削面,高速切削时应设防护挡板。

(4)清除切屑应在停车后用毛刷进行,不得用手抹、嘴吹。

(5)对刀时,必须慢速进刀,当刀接近工件时,应换用手动摇进。

(6)进刀不宜过猛,自动走刀时必须脱开手轮,不得突然改变进刀速度。

(7)铣削进给应在刀具与工件接触前进行,并应预先调整好限位撞块。

(8)快速行程,要在各有关手柄脱开后方可进行。

(9)正在走刀时,不得停车,铣深槽时应先停车退刀。

篇5:金属切削机床车削加工安全检查表

车削加工安全检查表

说明

1)车床就是利用车刀对工件进行车削加工的设备。

2)车削加工的不安全因素主要来自两个方面:一是工件及其夹紧装置的旋转;二是车床在切屑钢件时产生的切屑富有韧性,边缘比较锋利、温度较高,高速切削会形成较长的带状切屑。

3)车床事故的发生就是由于上述物的不安全因素和操作者的不安全行为同时发生所致。

4)普通车床安全检验表适用C620型、C630型、CA6140型等普通车床,其他普通车床,包括鞍马车床等亦可参照执行。

5)立式车床安全检查表适用于C512A、C516A型单柱式车床及与之类似的立式车床和C523型、C534J1型等双柱式车床及与之类似的立式车床。

6)铲齿车床安全检查表适用于C8955型铲齿车床及类似的铲齿车床。

(1)普通车床安全检查表

1.设备检查

1.1机床上应设局部照明,机床上的照明灯应采用安全电压供电,照明变压器应有接地(零)保护。

1.2摩擦离合器应能控制主轴的转动并起过载保护作用。

1.3脱落蜗杆机构应起走刀过载保护作用。

1.4在设置行程档块时,脱落蜗杆机构应能在行程档块的作用下起行程控制作用。

1.5溜板箱内如设置非脱落蜗杆式过载行程控制机构,如齿形离合器安全机构、摩擦离合器安全机构等,亦应起过载保护及行程控制作用。

1.6溜板箱内设置的互锁机构应能防止丝杆、光杆同时传动。

1.7所有操作手轮、手柄必须完整,灵活好用。

1.8所有变速、换向机构应有明显的档位标所志牌及定位装置,并定位可靠。

1.9机床必须设置保护接地(零)线。

1.10三角胶带防护罩、挂轮箱罩、主轴尾端防护罩应齐全完好,固定可靠。

1.11应备有带护手环的切屑钩。

1.12应备有卡盘防护装置和切屑及冷却液防护挡板。

1.13当飞出的切屑可能危及周围操作者或行人安全时,应设置防护网或防护挡板。

1.14应设置木质脚踏板。

1.15车削韧性金属时,应磨制断屑刀具或安设断屑装置。

1.16车床所有附件,包括三爪卡盘、四爪卡盘、拨盘、花盘、中心架、跟刀架、顶尖等均应齐全完好,灵活好用。使用时定位锁紧牢靠。卡爪滑丝时严禁使用。

1.17制动装置应在离合器脱开时起制动作用。

2.行为检查

2.1机床开动前要观察周围动态,机床开动后要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

2.2不准在机床运转时离开工作岗位,因故离开时,必须停车并切断电源。

2.3机床开动后,不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部位传递或拿取工具等物品。

2.4调整机床速度行程。装夹工件和刀具、以及擦拭机床时都要停车进行。

2.5机床导轨面上、工作台上禁止放工具或其他东西。

2.6装卸卡盘及大的工、夹具时,床面要垫木板,不准开车装卸卡盘,装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。

2.7装卸工件要牢固,夹紧时可用接长套筒,禁止用榔头敲打。

2.8加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不得超过工件直径20~25倍,车头后面伸出超过300mm时,必须加托架。必要时装设防护拦杆。

2.9用锉刀光工件时,应右手在前,左手在后,身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光,应摸仿用锉刀的方法,成直条状压在工件上。

2.10车内孔时不准用锉刀倒角。用砂布光内孔时,不准将手指或手臂伸进去打磨。

2.11加工偏心工件时,必须加平衡铁,并要坚固牢靠,刹车不要过猛。

2.12攻丝或套丝必须用专用工具,不准一手扶攻丝架,一手开车。

2.13切大料时,应留有足够余量,以便卸下砸断,以免切断时大料掉下伤人、小料切断时,不准用手接。

(2)立式车床安全检查表

1.设备检查

1.1操纵手柄应操纵灵活,扳动操纵手柄至“起动”位置时,应能使压紧摩擦片的摇臂达到自锁位置,以保证定位可靠。

1.2工作台应有防止四爪座退出的定位板。

1.3加工偏心工件时,必须加配重铁,以保持工作台平衡。配重铁必须装夹牢靠,以防甩出伤人。

1.4快速行程机构中的摩擦离合器必须完好,当负荷过大时能起保护作用。

1.5进给箱内保险联接器中的保险销必须符合设计要求,以防因超负荷而引起事故。

1.6应设有防止横梁、刀架移动时超越行程的限位装置。

1.7操作平台应有拦杆和底护板。

1.8所有操纵手轮应有定位装置及明显的挡位标牌。压紧手轮的螺栓、螺母应齐全、完好、并固紧。

1.9三角胶带和主电动机与变速箱的联轴器应设防护罩。

1.10工作台应设围栏,以防止工作台旋转时造成伤害。

1.11工作台周围应设置切屑挡板。

1.12应设置木质脚踏板。

2.行为检查

2.1工具量具不准放在横梁刀架上。

2.2不准用手直接清除铁屑,应使用专门工具清扫。

2.3装卸工件、工具时要和行车司机、挂钩工密切配合。

2.4工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶,斜面垫板,垫块等应固定好,并经常检查以防松动。

2.5工件在没夹紧前,只能点动校正工件,要注意人体与旋转体保持一定的距离。严禁站在旋转工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员不准靠近机床。

2.6使用的扳手必须与螺帽或螺栓相符,夹紧时用力要适当,以防滑倒。

2.7如工件外形超出卡盘,必须采取适当措施,以避免碰撞立柱,横梁或把人撞伤。

2.8对刀时必须缓速进行。自动对刀时,刀头距工件40~60mm即停止机动改用手摇进给。

2.9在切屑过程中,刀具未退离工件前不准停车。

2.10加工偏重件时,要加配重铁,保持卡盘平衡。

2.11登“看台”操作时要注意安全,不准将身体伸向旋转体。

2.12切削过程中禁止测量工件和变换工作合转速及方向。

2.13不准隔着回转的工件取东西或清理铁屑。

2.14发现工件松动、机床运转异常、进刀过猛时应立即停车调整。

2.15大型立车两人以上操作时,必须明确主操作人员负责统一指挥、互相配合。

3.作业环境:立车周围地坑应用盖板。

(3)铲齿车床安全检查表

1.设备检查

1.1应有零压保护装置,当操纵手柄处于起动位置时,若电源电压降低过多或突然断电,机床即自动停止工作;当供电恢复正常时,机床也不能自行起动。

1.2主轴后面的地刀轮轮缘应有光滑的圆槽以增大旋转力,轮上严禁装手柄,以防对刀轮旋转时引起事故。

1.3床鞍的纵向锁紧装置应完好,如压紧块及方头螺钉磨损应予更换。

1.4单向离合器必须完好,在工作行程时,单向离合器应啮合,在快速反行程时,单向离合器应脱开。

1.5应有防止床鞍工作进给时超越安全行程的限位装置,且动作灵敏可靠。

1.6所有操纵手轮、手柄应完整好用,并有明显的档位标志及定位装置。

1.7床鞍两边的床身导轨护板必须安装牢靠,当床鞍作纵向移动时,不得与机床上的其他零件摩擦。

1.8差动挂轮防护罩应采用封闭式结构,以防止切屑和灰尘掉入。

1.9磨轮平型带、差动挂轮防护罩及螺距、槽数挂轮防护罩等应用螺钉可靠固定,不得与设备运转部分发生摩擦。

1.10磨轮及平型带传动系统一般不配备防护罩,宜采用防护挡板等有效的防护措施。

1.11应安装吸尘装置。

1.12严禁使用受潮、受冻和有裂纹的砂轮。

1.13安装砂轮及卡盘的主轴,其螺纹旋向必须与砂轮工作旋向相反,以免砂轮主轴与螺母松脱而造成事故。

1.14夹紧砂轮主轴用的螺栓、螺母以主螺钉等必须齐全完好,其螺纹不得滑丝、乱扣。

1.15应设置木质脚踏板。

1.16搭配各种挂换齿轮时必须停车。

2.行为检查

2.1铲齿时要根据加工量选定合适的转数,避免因撞击过大而打刀伤人。

2.2更换砂轮应符合安全要求,工作中随时检查砂轮装夹情况。

2.3机床运转时,不准用手去摸旋转的部位,亦不得开车打扫机床和测量工件。工具和量具不得放在床面上。

2.4铲削和磨削时所用的心棒要装上插销和键,工件装好后,必须将心棒的螺帽拧紧。顶尖和凸轮要保持良好的润滑。

2.5松顶尖时必须等车停稳,变速、调换刀具、加油时必须停。

2.6经常检查吸尘装置是否好用,防止粉尘扩散。工作结束后,要把各手柄放到空档。

3.个人防护

?干磨与修整砂轮时,应戴防护眼镜和口罩。