某公司产品最终检验规定
公司产品最终检验规定(二)
1.总则
1.1制定目的
本公司为加强产品品质管制,确保各工程间品质稳定,特制定本规定。
1.2适用范围
本公司产品加工过程中,各工程完工后之制品或成品需入库时,适用本规定。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据(GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
符合下列条件之一者,属一般特性
(1)检验工作容易者,如外观特性。
(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。
(3)品质特性变异大者。
2.2.2特殊特性
符合下列条件这一者,属特殊特性:
(1)检验工作复杂、费时,或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小者。
(4)破坏性之试验。
2.3检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。
2.5允收水准(AQL)
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下:
(1)CR缺陷,AQL=0。
(2)MA缺陷,AQL=1.0%。
(3)MI缺陷,AQL=2.5%。
2.6检验依据
依据下列一项或多项:
(1)技术文件。
(2)有关检验规范。
(3)国际、国家标准。
(4)行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。
(5)客户要求。
(6)品质历史档案。
(7)比照样品。
(8)其他技术、品质文件。
3.作业规定
3.1生产批送验
(1)制造单位在制造加工中,每累积一定数量之制品(半成品、成品)时,应将其作为一个交验批(如一栈板)送品管部FQC检验。
(2)品管部FQC(FinalQualityControl)人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写《入库检验记录》。
3.2接收入库
(1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品),在其外包装之标签上加盖“合格”章,并签名。
(2)制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后,将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。
3.3拒收重流
(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,填写《不合格通知单》呈品管主管审核。
(2)经品管主管审核为不合格之制品,由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章,并签名。
(3)《不合格通知单》一联用FQC保存,作为复检依据,一联转制造单位,安排制品重流(或称重检)。
(4)不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业。
(5)重流完成后,制造单位重新交验该批制品,FQC进行复检。
(6)重新送验时,制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》,并将该单随物料送检。
3.4特采入库
(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采:
(A)缺陷轻微对品质特性防碍极小。
(B)下工程或出货急需该批制品。
(C)经下工程简单挑选或修复后可使用。
(D)其他特殊状况。
(2)经品管部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。
(3)特采后,制品依合格品流程入库,但由FQC在标签上注明特采及特采原因。
(4)特采物料之后续处理方式:
(A)让步接受予以使用。
(B)经挑选后使用。
(C)经加工修复后使用。
4.附件
[附件]HA04-1《入库检验记录表》
[附件]HA04-2《最终检验日报表》
www.qiQuha.com.com 制度大全篇2:某工厂产品最终检验和试验控制程序
工厂产品最终检验和试验控制程序
1.目的
为了确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库、不出厂。
2.适用范围
适用于产品最后一道工序完成后的检验和试验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,包括工厂所有产品的型式试验。
3.定义
无
4.职责
4.1质保部负责最终检验和试验控制的归口管理及检验规程的会签。
4.2技术开发部负责成品验收标准的制订及检验规程的编制和审批。
5.工作程序
5.1最终检验必须在进货检验和过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行。
5.2新产品送样的最终检验
5.2.1技术开发部按顾客要求开发制造的新产品,由质保部检验室按技术开发部提供的产品设计图对产品进行最终检验,检验合格后由检验人员出具《首件(批)样品检验报告》,首件样品检验报告交技术开发部开发设计室。首批样品检验报告交质保部质管室,并开工序周转单办理入库。
5.2.2成品仓库根据检验员盖章的工序周转单办理入库。
5.2.3计划供应部依据与顾客签订的交货合同送货。
5.3正常批量生产的产品的最终检验
5.3.1由质保部检验员按工艺规程和检验规程对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,做好《验收交付记录》,在《工艺流水卡片》上盖章,填写《工序周转单》并在检验员栏盖章后方可办理入库,未经检验成品严禁入库。
5.4对于全尺寸和功能试验由技术开发部制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次。
5.5最终检验的记录保存于质量保证部检验室,保存期为三年。
6.相关文件和记录
QR/SH10.03-01《首件样品检验报告》
QR/SH10.03-02《首批样品检验报告》
QR/SH10.03-03《验收交付记录》
QR/SH10.03-04《工序周转单》
QR/SH15.01-04《零件工序周转单》
篇3:金属制品公司最终检验和试验控制程序
金属制品公司程序文件:最终检验和试验控制程序
1.目的:
为保证入库的产品满足规定的质量要求。
2.适用范围:
产品入库前的最终成品检验。
3.职责
3.1工程部负责最终成品的质量检验,防止不合格品出货;
3.2工程部负责制定最终检验标准。
4.定义:无
5.工作程序
5.1车间在产品生产完毕后,质检员按检验规范进行检验,合格产品填写合格证后入待验区;
5.2工程部按产品最终检验规范对每批产品进行成品最终检验和试验。
5.2.1检验合格的产品,质检员挂上合格标识,生产部填写《入库单》,工程部部长签名后交仓库办理入库手续;
5.2.2对检验不合格的产品,按《不合格品的控制程序》处理;
5.2.3对在生产过程中出现漏检现象的产品,不允许进行成品最终检验和试验。
5.3返工后的成品必须按正常检验程序检验合格后,才能办理入库手续;最终检验后的合格产品与不合格产品,依据《检验和试验状态控制程序》作好标识;
5.4质检员根据检验和试验结果作好最终检验记录,并将判定结果报工程部负责人审核;
5.5对于本公司暂无能力检验和试验之项目,由工程部联系国家法定检测部门作检验和试验,并取回有关检验和试验报告。
6.相关文件和记录
6.1Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》
6.2Q/BFC-006-2003《成品检验规程》
6.3BF/QJ-052《出厂检验报告》
6.4《入库单》
批准审核编制
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