天然气制甲醇工艺技术总结
化工装置工艺、施工技术总结
天然气制甲醇
天然气制甲醇工艺技术总结
中化二建集团有限公司
王瑞军
工程名称：内蒙古天野化工油改气联产20万吨/年甲醇项目
工程地点：内蒙古呼和浩特市
开工日期：20**年5月
竣工日期：20**年11月
投资金额：约6亿元人民币
1甲醇装置简介
1.1内蒙古天野化工集团为调整产品结构，开拓碳一化工领域产品，增强企业参与市场的竞争能力，解决企业生存发展问题，以天然气取代重油为原料，采用非催化部分氧化技术对现有的30万吨/年合成氨生产装置进行技术改造，同时增建一套以天然气为原料年产20万吨的甲醇装置。
1.2本项目由中国五环科技有限公司设计，中化二建集团有限公司承建。所采用的技术均为国产。所选用的设备除三台天然气压缩机组为进口外，其余均为国产。设计日产甲醇667吨，日耗天然气608500立方米。装置采用：变频电机驱动离心式天然气压缩、2.5MPa补碳一段蒸汽转化炉、蒸汽透平驱动离心式合成气压缩机、8.0MPa林达均温合成塔、三塔精馏、普里森膜分离氢回收、MEA二氧化碳回收工艺。另外还为合成氨配套一台蒸汽透平驱动离心式天然气压缩机。
2甲醇装置工艺特点
2.1天然气压缩工序
天然气压缩工序是将1.25MPa(A)天然气压缩至蒸汽转化要求的压力2.85MPa(A)。天然气压缩机组采用德国阿特拉斯生产的电机驱动的离心式压缩机组.离心压缩机的显著特点是单机打气量大。运转平稳无脉冲、维修少、无需备用，与蒸汽透平驱动相比投资少，占地面积较小。
2.2天然气转化工序
2.2.1天然气转化工序是通过天然气和蒸汽转化反应生产甲醇合成需要的合成气。天然气转化工序只设一段转化炉，转化炉采用顶烧方箱炉，对流段为水平布置，水碳比为3.2,转化炉出口转化气温度855℃，压力2.19MPa，甲烷含量约2.5%(干基)。
2.2.2原料天然气脱硫采用钴钼加氢串氧化锌脱硫工艺，氧化锌脱硫槽采用双塔，可并联可串联保证天然气中总硫小于0.1PPm，同时脱硫剂更换不影响生产。
2.2.3采用天然气饱和塔流程，回收工艺冷凝液，可节省配入4.0MPa蒸汽量，同时降低了工艺冷凝液的处理成本。
2.2.4本项目采用二氧化碳加在转化管前的方法来调节甲醇合成气的氢碳比，较二氧化碳加在转化管后相比，因抑制了变换反应的进行合成气的组成更接近甲醇合成理想气体组成。甲醇弛放气较少，合成气的利用率较高，能耗较低。
2.2.5转化气废热锅炉采用先进的卧式列管反应器，技术成熟、安全、稳定、可靠。采用副产10.0MPa蒸汽及过热蒸汽的技术回收本工序大量的高温余热，极大地提高了余热的利用品位，同时低位余热直接用于甲醇再沸器的热源，热回收效率高。
2.2.6本工序的烧嘴的燃料气由天然气和氢回收的尾气量两股气体组成，两者组成相差较大，氢回收尾气中CO和H2含量较高，而且在氢回收不同负荷时尾气流量和组成波动较大，氢回收尾气的变化会影响烧嘴的火焰分布。为减少对转化炉的影响，本工序选择新型燃烧器，将天然气和尾气分开调节。
2.2.7新型燃烧器的特点是天然气和尾气均匀分配进入每一个燃烧器，天然气进中心烧嘴，尾气进侧面烧嘴。在尾气发生波动时通过燃料天然气流量的调节稳定转化炉的温度，同时更容易实现低氮氧化物的要求。
2.2.8对流段空气预热器采用热管技术。因烟气中含有SO2腐蚀性气体，冷空气直接与烟道气换热，在换热器局部激冷降温造成露点腐蚀。采用热管技术特殊材质可避免换热管腐蚀的发生。
2.3甲醇合成气压缩工序
2.3.1合成气压缩工序是先将天然气转化的合成气和氢回收的富氢气压缩至7.3Mpa(A)，压缩后的气体与甲醇合成的循环气汇合进入循环段进一步压缩至8.0MPa(A)，送入甲醇合成系统。
2.3.2本工序采用德国阿特拉斯厂生产的蒸汽透平驱动的离心式压缩机组，采用合成气与循环气联合压缩的方式可提高压缩效率，节省投资，减少占地面积。
2.4甲醇合成工序
甲醇合成工序是将合成气在铜基催化剂的作用下，制取甲醇。合成塔选用林达均温型合成反应器，林达均温型合成反应器的特点是：
2.4.1甲醇合成在等温下进行(管内冷气换热)反应器转化率高。
2.4.2催化剂床层轴向温差在10℃左右，同平面温差在2-3℃。
2.4.3甲醇合成塔催化剂装填系数大。
2.4.4甲醇合成废锅副产低压蒸汽能量利用合理。
2.4.5甲醇合成塔入口温度控制在220-230℃，副反应生成量相对低(杂醇、高碳链烃等)。
2.5氢回收工序
氢回收工序是将甲醇合成弛放气中的氢气回收，经压缩后返回甲醇合成，以降低能耗。本项目氢回收采用普里森膜分离技术，利用气体在聚酰亚胺膜透速率不同进行气体分离，该操作简单、占地少、运行稳定、维护方便、膜的正常使用寿命长。
2.6甲醇精馏工序
2.6.1甲醇精馏工序是通过精馏工艺将合成的粗甲醇提纯，生产高纯度的精甲醇产品。本项目采用三塔精馏工艺，利用天然气转化的低位能作预塔和加压塔的再沸器热源，同时利用加压塔顶的甲醇蒸汽作常压塔底再沸器的热源，从而减少了蒸汽消耗和冷却水消耗。使总的能耗比两塔流程低10-20。
2.6.2本工序设计上为了提高甲醇回收率和产品甲醇质量，在常压塔后设回收塔。虽然增加一个塔，但由于降低了常压塔负荷，因而投资和蒸汽消耗基本不增加。不仅甲醇回收率增加，而且可以从回收塔提出杂醇，避免杂醇在系统积累而影响甲醇质量。随着用户对甲醇中杂质低含量要求越来越高，这一点显得更为重要。
2.6.3甲醇精馏工序各塔均采用规整填料，既可保证产品质量，又使系统的操作弹性增大本系统可在60-110范围内操作。
2.7CO2回收工序
CO2回收工序是从天然气转化的烟道气中回收CO2，满足甲醇合成和尿素装置对CO2的要求。MEA烟道气回收CO2的特点：
2.7.1MEA溶液吸收法在常温常压下吸收烟道气中的CO2组分，低压蒸汽加热后解析释放出CO2。
2.7.2采用特殊的复合缓蚀技术，确保吸收液中活性组份MEA浓度(一乙醇胺)在15-20左右。烟道气中氧含量高达5时也不会发生明显的降解反应，装置能长期、安全、稳定、经济运行。
2.7.3合理的热量平衡措施，充分利用系统低温热能，以减轻外移热量负荷，有效降低冷却水耗量。
2.7.4吸收塔顶部设置洗涤段，降低排烟温度，减少MEA溶液的损耗，减少系统的脱盐水补充量。
2.7.5再生塔顶部设置回流洗涤段，降低MEA溶液的损失。
2.7.6采用南京化工研究院的低压CO2回收技术。
2.8CO2压缩工序
CO2压缩工序主要是将回收的CO2气体压缩至3.0MPa(A)，送入天然气转化工序。CO2压缩工序的另一个任务是将CO2中的硫脱除。CO2压缩机是采用电机驱动往复式压缩机。往复式压缩机适用于打气量较小的场合，机械效率高，运行稳定可靠。
2.9甲醇中间罐区工序
2.9.1甲醇精馏工序短时间停车时，临时储存甲醇合成生产的粗甲醇，待甲醇精馏工序正常后由粗甲醇泵送至精馏工序。
2.9.2接受、储存、计量甲醇精馏工序生产的精甲醇，经检验合格后用泵送往成品罐区中储存。
2.9.3根据中间罐区生产的特点及甲醇的物理特性，粗甲醇储罐及甲醇计量罐均选用固定顶钢储罐，甲醇输送泵选用离心泵。
3甲醇装置流程概述
甲醇装置的流程共包括以下几部分：
3.1原料天然气压缩
来自天然气配气站流量19122Nm3/h，温度25℃、压力1.25MPa的天然气经过原料气分离器后，进入天然气压缩机进行压缩，压缩后的天然气温度103℃、压力2.85MPa送往天然气转化工序。
3.2天然气转化工序
压缩后的天然气经过原料气预热器加热后，进入加氢反应器和脱硫槽进行加氢脱硫，硫含量合格后进入饱和塔进行配水处理，温度182℃、压力2.58MPa的天然气由来自管网的工艺蒸汽配比合适的水碳比后，经混合器预热器加热到520℃、压力2.53MPa后进入一段蒸汽转化炉进行转化反应。反应后的气体855℃、2.19MPa、117680Nm3/h，经多次换热和分离后，最终以流量75900NM3/H、温度40℃、压力2.00MPa进入合成气压缩。
3.3合成气压缩
由转化来的气体经过合成气分离器后，进入联合压缩机压缩后的气体温度53℃、压力7.9MPa、流量487798Nm3/h被送往甲醇合成工序
3.4甲醇合成工序
来自压缩工序的合成气，经过入塔预热器预热到158℃后，进入甲醇合成塔进行合成反应。出塔气体温度259℃，压力7.58MPa经过一系列的换热和最终分离，生产出的粗甲醇35.35T/H被送往甲醇精馏工序。
在甲醇分离器后分离出的循环气去压缩工序进行压缩，再参加合成反应。
3.5弛放气氢回收
来自甲醇合成的弛放气经过水洗，分离和加热后，进入膜分离器进行分离，回收的氢气去合成气压缩机压缩参加合成反应。尾气去转化作燃料。
3.6甲醇精馏工序
来自合成的粗甲醇，经过预精馏塔脱除轻组分、加压精馏塔和常压精馏塔脱除重组分后，在加压精馏塔取出13.22t/h精甲醇并在常压精馏塔取出14.29t/h精甲醇，两股精甲醇汇合后，送到甲醇中间罐区，准备外送。
3.7CO2回收工序
为了进一步提高合成甲醇气质，利用来自转化的烟道气，回收再利用其中的CO2。采用MEA溶液在吸收塔内对CO2气体进行吸收，然后在再生塔内进行CO2解吸，4535Nm3/h的CO2气体送往CO2压缩工序,2242
Nm3/h的CO2气体送往尿素装置。
3.8甲醇中间罐区
甲醇中间罐区共设有四个贮槽，作为粗甲醇和精甲醇的临时储存。
3.9CO2压缩部分
来自CO2回收工序的气体，经过CO2压缩机压缩后，温度114℃，压力2.9MPa被送往转化工段参加转化反应。
4甲醇装置采取的节能措施：
4.1蒸汽转化制气工序采用补碳工艺，改善了合成气成分，提高了转化气的利用率，降低了能耗。
4.2转化工序利用烟气余热将燃烧空气预热到220℃，降低了燃料天然气的消耗。
4.3采用饱和塔流程，降低了工艺冷凝液的消耗，也减少了处理工艺冷凝液的能耗。
4.4转化气低位热能直接用作精馏工序再沸器热源，提高了热利用率。
4.5甲醇合成采用8.0MPa(A)等温合成工艺，纯净值高及循环量小，降低了循环气压缩功耗，合理地回收反应热。
4.6甲醇精馏采用三塔流程，降低了蒸汽消耗及能耗，甲醇回收率高。
4.7设置弛放气氢回收工艺，减少蒸汽转化制气能力，降低能耗。
5甲醇装置产品规格：
5.1O-M-232G美国联邦标准“A”级
指标名称
指标
纯度≥99.85%
乙醇≤10ppm
丙酮和乙炔≤30ppm
丙酮≤10ppm
游离酸(HAC计)≤30ppm
碱度(氨计)≤30ppm
外观
无色透明
可碳化物(加浓硫酸)
不褪色
颜色
不暗于ASTM的铂-钴标度5
馏程(760mmHg)
1℃(64.6±0.1℃在内)
水溶性
不混或不呈乳白色
比重≤0.7928g/l
不挥发≤10ppm
气味
醇类特征,无其他气味
水份≤0.1%
高锰酸钾试验
30分钟不褪色
5.2GB338-1992中华人民共和国国家标准工业甲醇产品质量标准
项目
指标
优等品
一等品
色度(钴-钼)≤5
密度(200C)g/cm3
0.791～0.792
0.791～0.793
温度范围(0.1MPa)≤0C
64.0～65.5
沸程(包括65.6±0.10C)≤0C
0.8
1.0
高锰酸钾试验≤min
50
30
水溶性试验
澄清
酸度(以HCOOH计)≤%
0.0015
0.0030
碱度(以NH3计)≤%
0.0002
0.0008
羰基化合物含量(以HCHO计)≤%
0.002
0.005
蒸发残渣含量≤%
0.001
0.003
6主要设备选型及说明
6.1合成氨装置主要设备
6.1.1天然气压缩机(K02101)
型式：离心式，蒸汽透平驱动
进气温度：25℃
进气压力：1.25MPa(A)
排气压力：6.6MPa(A)
排气量：36960Nm3/h
压缩机转速：35893rpm
汽轮机功率：3550kW
汽轮机转速：11835rpm
主蒸汽压力：3.8MPa(A)
主蒸汽温度：370℃
蒸汽流量：19099kg/h
数量：1套
6.1.2CO2真空压缩机(K02401)
型式：回转式，电机驱动
进气温度：-71℃
进气压力：23kPa(A)
排气压力：140kPa(A)
排气量：5500Nm3/h
电机功率：630kW
数量：2套，一开一备
6.2甲醇装置主要设备
6.2.1天然气压缩机(K01101)
型式：离心式，电机驱动
进气温度：25℃
出气温度103℃
进气压力：1.25MPa(A)
额定排气压力：2.95MPa(A)
额定排气量：21056Nm3/h
压缩机转速36772rpm
电机转速2960rpm
电机功率：980kW
数量：1套
6.2.2转化炉(R01203)
型式：顶烧方箱炉
外型尺寸：35530′11040′21000
操作温度：转化管出口850℃
操作压力：转化管出口2.29MPa(A)
对流段：水平布置，设8组换热器
催化剂：20m3
进对流段烟气温度：1015℃
出对流段烟气温度：150℃
转化管：?135×12200，216根，材质为HP-Nb
数量：1座
6.2.3转化气废热锅炉(E01210)
型式：列管式，水平布置
规格：?内1700×9500
换热管：?32×5，L=6000，604根，材质为12CrMo
管侧操作温度：850~350℃
管侧操作压力：2.29~2.26MPa(A)
壳侧操作温度：313℃
壳侧操作压力：10.7MPa(A)
换热面积：308m2
重量：47.61T
数量：1台
6.2.4合成气压缩机(K01301)
型式：离心式，蒸汽透平驱动
进气温度：40℃
进气压力：2.1MPa(A)
进气量：75900Nm3/h
补气量：402143Nm3/h
总排气量：487798Nm3/h补气温度：40℃
排气压力：8.0MPa(A)
压缩机轴功率：8078kW
主蒸汽温度：495℃
主蒸汽压力10.0MPa(A)
蒸汽流量31500kg/h
汽轮机转速：10341rpm
汽轮机功率：
9600kW
压缩机转速：26199rpm
数量：1套
6.2.5甲醇合成塔(R01401)
型式：管式等温反应器
规格：Φ3.8米，总高约14米
催化剂装量(C302)：48m3
重量：132T
数量：1台
6.2.6预精馏塔(C01601)
型式：填料塔
规格：φ1.9米，总高约21米
操作温度：
塔顶79℃，塔底82.5℃
操作压力：
塔顶0.13MPa(A)，
塔底0.16MPa(A)
重量：16.52T
数量：1台
6.2.7加压精馏塔(C01602)
型式：填料塔
规格：φ2米，总高约28.8米
操作温度：
塔顶122℃，
塔底132.8℃
操作压力：
塔顶0.68MPa(A)
塔底0.70MPa(A)
重量：39.89T
数量：1台
6.2.8常压精馏塔(C01603)
型式：填料塔
规格：φ2.6米，总高约33.6米
操作温度：
塔顶66.7℃，
塔底93℃
操作压力：
塔顶0.11MPa(A)，
塔底0.13MPa(A)
重量：37.83T
数量：1台
6.2.9回收塔(C01604)
型式：填料塔
规格：φ1.2米，总高约22.85米
操作温度：
塔顶64℃，塔底101.7℃
操作压力：
塔顶0.101MPa(A)，塔底0.11MPa(A)
重量：15.5T
数量：1台
6.2.10CO2吸收塔(C01701)
型式：填料塔，分上下两段，上段为水洗涤段，下段为胺液吸收段
规格：φ4.8米，总高约42.4米
上段：两段不锈钢填料，每段高6m
下段：一段不锈钢填料，高5m
烟道气入塔温度：43℃
烟道气出塔温度：40℃
贫液入塔温度：40℃
富液出塔温度：55℃
吸收塔顶操作压力：0.10MPa(A)
重量：133T
数量：1台
6.2.11CO2再生塔(C01702)
分上下两段，上段为回流液洗涤段，下段为气提段
规格：φ3.8米，总高约32.1米
上段：两段不锈钢填料，每段高5m
下段：3块浮阀塔板
富液入塔温度：104℃
贫液出塔温度：113℃
再生气出塔温度：97℃
再生塔顶操作压力：0.15MPa(A)
重量：81.278T
数量：1台
6.2.12烟气冷却塔(C01703)
型式：填料塔，一段不锈钢填料，高3m
规格：φ4.8米，总高约19.5米
烟道气入塔温度：150℃
烟道气出塔温度：35℃
洗涤冷水入塔温度：32℃
洗涤热水出塔温度：43℃
烟气冷却塔顶压力：0.089MPa(A)
重量：66.6T
数量：1台
6.2.13CO2压缩机(K01901)
型式：四级往复式，电机驱动
进气温度：40℃
进气压力：110kPa(A)
排气压力：3.0MPa(A)
排气量：6600Nm3/h
电机功率：1250kW
数量：2套，一开一备
6.2.14火炬
结构形式：渡锌钢管三角架，排气筒直径φ900毫米，高75米。
重量：110T
7关键施工部位及主要施工方法
7.1大型塔、换热器及火炬吊装
本装置的大型塔、换热器及火炬吊装采用160T、170T及50T吊车就可以完成。较高、较重的塔安装，采用在地面分段预制，在空中分段组焊的办法完成。火炬也采用分段预制，再用大吊车空中组对连接。在上述设备吊装前，尽可能把设备附属的内件支撑件和梯子、平台安装好一起吊装。以避免今后高空安装这些部件的不安全因素。
7.2压缩机组安装
7.2.1本装置选用的天然气压缩机为德国阿特拉斯厂生产的离心式压缩机，结构形式为压缩机与增速机结合为一体，压缩机涡壳用螺栓固定在增速机壳体上，压缩机叶轮安装在增速机的伸出轴上，机组油箱则作为增速机的底座。其中原料天然气压缩机为电机驱动，合成氨原料天然气和甲醇合成气压缩机均为汽轮机驱动，汽轮机分别为美国和西门子生产。整个机组结构紧凑，占地面积小，管道少，施工简便。该形式压缩机为我公司首次安装。
7.2.2二氧化碳压缩机为上海大隆压缩机厂生产的对置式四级压缩机，现场组装。二氧化碳真空压缩机为纳西姆公司生产的回转式压缩机，整体安装。该形式压缩机我公司有较成熟的施工经验。
7.2.3压缩机组的吊装均利用室内桥式起重机完成，最大部件小于桥式起重机的允许起重量。
7.2.4压缩机组安装应严格按照随机技术文件和在厂家技术人员的指导下进行，同时执行现行施工与验收规范的有关规定。
7.2.5压缩机所选的快凝无收缩高强度灌浆料，应按照技术文件和出厂试验报告的要求进行试验，并应经机组厂家技术人员确认。灌浆时要注意排尽空气。
7.2.6压缩机找平须采用斜垫铁或螺丝千斤。压缩机组找正和对中须采用“三块百分表找正法”或“激光对中仪找正法”。电机驱动的压缩机组应该先找正、找平压缩机，再以压缩机为基准找正电机;以汽轮机驱动的压缩机组应该先找正、找平汽轮机，再以汽轮机为基准找正压缩机。
7.2.7压缩机组找正、找平分为粗找正、找平和精找正、找平。对中也分粗对中和精对中。联轴器精对中时必须考虑机组运行时热膨胀的影响，还要在机组装满油或在油箱上加与油相同质量的配重时进行。
7.2.8机组配管不得使机组承受较大的力量，要重视管道支架的安装，还要考虑管道热膨胀问题。管道施工应高度关注清洁问题，特别是润滑油管道。管道焊接应采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面。如果发现有设计不合理的情况，应该及时提出，经设计同意修改，不得将错就错。
7.2.9整体到货的压缩机，应该在联轴器对中前和润滑油管道油洗结束后拆检清洗轴承等摩擦部位，并测量记录轴承间隙等数据。
7.2.10润滑油管道油洗应在机组安装完毕，电气具备使用条件下进行。在管道进入机组前加过滤网，正常启动油系统进行油循环，定期清理过滤器和过滤网，直到油系统内杂质含量符合要求为止。
7.2.11机组试运转应按照随机技术文件要求进行，同时参照现行有关施工规范。电机驱动的机组，先试电机;汽轮机驱动的机组，先试汽轮机;电机和汽轮机试运转合格后，在带动压缩机一起试运转。压缩机试运转采用空气介质时，如与工作介质密度不同，要计算试运转负荷。
7.3转化炉安装及炉管(ZG45Ni35Cr25NbM钢)焊接
7.3.1在以石油天然气为原料进行化工生产的装置中，转化炉作为生产的龙头担负着将甲烷气高温分解反应的关键设备，广泛应用与生产中，其安装工作历来作为施工重点受到高度重视。转化炉是由钢结构外壳、炉管、集气管、烧嘴、换热器组成，炉内衬耐火材料，炉外采用保温。
7.3.2转化炉形式多样，按照机构形式可分为：方箱形、梯台形、直立形等;按照燃烧方式可分为：顶烧式、底烧式、侧烧式及混合燃烧式等;按照工艺类型分为一段炉和二段炉,一段转化炉炉膛出口温度一般达到850℃左右，二段炉出口温度可达1400左右℃。
7.3.3转化炉的组成一般有辐射段、对流段、送风系统、引风系统、废热回收系统。转化炉具有体积大、结构复杂、设备重量重安装位置高、各工序专业高度交叉作业多、施工一般工期较长、受季节影响大等特点，使得施工具有一定的难度。
7.3.4施工内容一般包括：基础、炉体钢结构、热管系统、燃烧系统、热能回收系统、自动控制系统等的安装及内衬施工。
7.3.5施工中根据施工图，钢结构先期安排工厂化预制，绘制钢结构预制图，尽可能加大预制深度,保证制造质量,有效缩短现场安装工期、减少现场占地，加快工程进度，降低工程成本。
7.3.6结构预制件运到现场后,按照结构布置特点进行分片组装、分片校正、分片吊装、整体调整、对称焊接的安装方法，减少高空作业量，保证施工质量，提高工作效率。
7.3.7对流段换热设备在地面尽可能制造成模块形式后进行分段吊装，可以保证质量，加快安装进度，减少高空交叉作业带来的施工难度。
7.3.8辐射段下猪尾管采用材质为Incoloy800(相当于ZG10Ni32Cr20Nb)，管子耐高温、抗腐蚀好。焊条选用Inconcl-182氩弧焊丝，可焊性、熔合性好。
7.3.9筑炉锚固件部分选用了材质为0Cr25Ni20，耐高温、抗腐蚀好。焊条采用A402焊条，进行锚固钩与壳体板的异种钢焊接，保证了焊接质量。
7.3.10炉墙筑炉材料采用了含锆陶瓷纤维模块，大大减轻了炉体重量，使筑炉变的不仅更方便、施工速度快，而且对环境的要求比较宽松。
7.3.11安装应重点掌握施工顺序问题，即钢结构、炉管、集气管、上下猪尾管、烧嘴、换热器之间安装顺序及与筑炉、保温的相互交叉作业。基本顺序为：转化炉钢结构安装――烧嘴安装――除炉顶和炉底外其余部分筑炉――炉管、集气管、上下猪尾管安装――炉顶和炉底筑炉――换热器安装――保温
7.3.12转化炉安装采用塔吊进行小件吊装，较大部件吊装采用160T、170T、50T大型吊车就可以满足要求。
7.3.13炉管焊接工艺按照厂家提供的焊接工艺试验报告进行，焊条选用焊接工艺试验报告中要求的品牌和型号。
7.4主蒸汽管道(15CrMoG、12Cr1MoV)焊接主蒸汽管道选用15CrMoG、12Cr1MoV耐热钢，应严格按照焊接工艺评定的工艺参数和现行规范进行，并要认真做好焊前预热和焊后热处理工序。还要选择合适的电焊机和热处理设备。
要认真做好固定支架和滑动支架。
7.5非标塔类设备现场组焊和吊装
7.5.1在现场规划预制场，搭设钢板平台，布置安装卷板机、电动滚胎、自动焊机、电焊机、等离子切割机、半自动火焰切割机、车床、刨床、钻床等设备。
7.5.2材料计划要根据排版图的要求提出，排版图也要按照材料到货尺寸进行修改。设备开孔尽可能避开焊缝，确实不能避开，应当按照规范要求增加探伤检测。外协加工件要到正规生产厂采购。
7.5.3筒体的卷制尺寸要根据封头的尺寸确定。筒体的组对要考虑内件安装的可能性。
8成功与失败的经验教训(案例分析)
8.1炉管的表面缺陷，焊缝的表面裂纹、气孔、夹渣、不溶合和咬边等都会造成严重的应力集中，在使用过程中对炉管的热疲劳、持久强度等影响很大，常常成为爆管的主要原因之一，因此对炉管表面及焊缝的质量检验应引起足够的重视。
8.2转化炉炉管弹簧支架拉杆整改。我建议拉杆改为软连接，在19米处限制拉杆水平位移。
8.3在工艺外管的φ800火炬气管道上，设计变更增加四个膨胀节，但没有变更增加固定支架，结果运行时，将膨胀节损坏。
8.4100MPa主蒸汽管道采用φ377×3612Cr1MoV钢管，在材料验收检查时发现，部分管道弯曲超标，势必增加管道对口施工难度，我们及时进行索赔。另外在焊口射线检查时，发现管道和管件母材有缺陷的，都进行了更换。
8.5转化工序在试生产时一个异径管小端发生爆炸断裂，在事故分析中认定管件材质有缺陷。但我认为设计也有一定原因。因为其与一个较大的安全阀用法兰连接，异径管管径较小，还没有设计支架，安装时也没有增加支架，安全阀和管道的重量再加上管道震动，造成疲劳断裂。
8.6转化工序燃料气管道法兰用垫片设计为失眠石棉橡胶板，但目前市场上很难买到合格的产品，气密性试验没法保证合格，建议改为聚四氟乙烯板或金属缠绕垫。
8.7再生塔高32米，设备订货时规定整体到货;由于场地限制，我们希望再生塔分两截到货，但被制造厂拒绝了。无奈，再生塔到货后，在厂区围墙外，将其切割断，运到厂内分段空中组焊完成。
8.8在天然气压缩机安装过程中，清理压缩机级间气体管道时，发现一道焊口内侧未焊透，我们立即提出对此焊口和其他所有随机气体管道焊口进行射线探伤，德国专家表示同意，并愿意承担相应费用。经检查共发现四道焊口存在有缺陷，立即进行了焊口翻修，再次射线探伤检测合格。
8.96级合成气压缩机，由于没有按期制造完，工期紧，阿特拉斯公司采用空运方式，但需要拆卸一级涡壳和叶轮以减小重量，机组运到现场后由阿特拉斯公司专业人员再进行组装。在现场组装时，专家采用液压紧固装置进行安装，却把液压头安装反了，结果将叶轮压出0.4毫米痕迹。专家还说不要紧，可以使用。我们马上提出异议，因为压缩机转速高达26199rpm，能否使用应该对叶轮动平衡进行检测后再决定。专家与他们总部联系，总部要求把叶轮发回德国再行处理。后来总部又重新做了一个叶轮。
8.10合成气压缩机地脚螺丝孔用快凝无收缩灌浆料灌浆，在规定的时间紧固地脚螺丝时，地脚螺丝把灌浆料带出。
8.11电缆桥架倒塌问题。
8.12天然气压缩机级间冷却器弹簧支架内无弹簧。CO2回收再沸器两个封头安装反了。
9照片
制度大全 www.qIquha.com.com篇2:氟碳金属漆涂装工艺方案
氟碳漆施工方案
氟碳金属漆涂装工艺
一、流程图
施工工艺描述
一分格线
1、分格缝设置、定位、分格缝的长度、宽度、深度以及横竖方向按甲方要求进行。
2、分格缝的切割：根据分格进行切割，切割要横平竖直。分格缝切割后，用凿子剔平，并用水清洗缝内灰尘。
3、分格缝填充与修补:待批刮好粗腻子后,分次填充分格缝腻子,要深浅均匀,每次填充补前要用砂纸打磨并用水润湿分格缝,对缺脚等进行修补,做到棱角分明。
4、用圆弧形管拉成半弧形，待氟碳面漆喷完后，用羊毛刷着色。
二找平腻子
1、用批刀在分割好的板块上沿水平方向满批一道腻子，用刮尺沿水平方向用力刮平，若有凹陷，则用腻子填充刮平。
2、待其完全干后，再沿垂直方向满批腻子一道，然后用另一把刮尺沿垂直方向竖刮，若有凹陷，则用找平腻子填充刮平。
3、若平整度仍达不到要求，重复上述步骤，直到满足平整度要求为止。
三细腻子
1、将本品的甲乙组分拌和均匀(要求再4小时内用完)，必要时加适当清水调节粘度。
2、满批细腻子1-2遍，间隔的时间为4-6小时，每遍腻子层厚度约为1-2mm。
3、干燥后用180#-240#砂纸打磨腻子表面。
四渗透底漆:环氧底漆N5050/C5420
1、将环氧底漆N5050/C5420按漆：固=4：1重量比搅拌均匀后，再加入适量的稀释剂调节施工粘度。可用刷涂、滚涂、喷涂。
2、用喷枪吹干净细腻子表面的浮尘，开始刷涂环氧底漆N5050/C5420，先横向刷涂一遍，再竖向刷一遍。
3、干燥24小时，无需打磨。
五光面腻子
1、将光面腻子按比例配比混合均匀后，开始批刮。
2、满批光面腻子一遍，厚度大约为0.5mm。必要时可批刮第二遍光面腻子，但需间隔6小时。
3、施工光面腻子需干燥24小时之后采用400#砂纸打磨平整。
(六)氟碳专用底漆:(氟碳中间漆U5800/C5800)
1、将氟碳中间漆U5800/C5800按漆:固=12:1重量比搅拌均匀后，再加入适量的稀释剂调节施工粘度。静止5分钟消泡、熟化。可用刷涂、滚涂、喷涂。
2、调整喷枪的空气流量、出油量和喷雾幅宽，用喷枪吹干净基面的浮尘后，开始喷涂作业。
3、先横向喷涂一遍，再竖向喷涂一遍。注意喷涂图形的搭接，即去枪和回枪的运行轨迹有三分之一的部分相互重叠。这样重复1-2个过程。空压机的压力应的0.2Mpa-0.5Mpa之间。
4、底漆需至少干燥24小时后，用400#-600#砂纸打磨完全平整光滑为止。
(七)氟碳面漆:氟碳金属漆F5801J/C5800
1、将氟碳金属漆F5801J/C5800按漆:固=15:1面漆、固化剂、稀释剂按比例混合搅拌均匀后，静止5分钟消泡、熟化，用200目的过滤网过滤到喷枪壶内。
2、调整喷枪的空气流量、出油量和喷雾幅宽，用喷枪吹干净基面的浮尘后，开始喷涂作业。
3、先横向喷涂一遍，后竖向喷涂一遍。注意喷枪图形的搭接，即去枪和回枪的运行轨迹有三分之一的部分相互重叠。这样重复1-2个过程。
注意事项
1、在易开裂的墙面，为了防止开裂，必须挂网。
2、找平腻子用刮尺刮两遍，使平整度小于2mm。必须严格做到。
3、腻子要注意保养和干燥时间，否则会引起水泡和开裂现象。
4、渗透底漆的漆膜不要喷涂太厚，以免影响干燥时间。渗透底漆也可以滚涂。
5、光面腻子不要一次批刮太厚，可以添加慢干稀释剂来调节干燥速度和粘度以便易于施工。
6、氟碳专用底漆的漆、固比例要掌握好，否则影响干燥速度。
7、面漆尤其金属面漆要掌握好环境温度和稀释剂的调整，应用慢干稀释剂来调整。
8、如要罩光,一定要掌握好漆固的配比比例,否则会引起色差。
9、要注意好氟碳漆整套体系中漆、固化剂和稀释剂的配套。
10、喷涂氟碳漆面漆时，要把架子拆掉，用吊篮喷涂作业。
11、每个工地要配发一定的慢干稀释剂(VX-03)，以便调整挥发速度。
12、氟碳漆达到最佳效果需要养护7天，因为它是一个慢速交联过程。
成都宇华建筑工程有限公司
篇3:化肥项目合成氨装置工艺管道焊接专项方案
中化二建集团有限公司
博大实地5080化肥项目合成氨装置工艺管道焊接专项方案
一、编制说明：
内蒙古博大实地5080化肥项目合成氨装置共有工艺管道29000m，焊接工程量约有130000达因。该项目工程量大、工期紧、施工环境差，为了高效、优质的完成工艺管道安装工作，特编此方案。
二、编制依据：
2.1《工业金属管道工程施工规范》
GB50235-20**
2.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB50184-20**
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
GB50236-20**
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20**
2.5《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》
SH3520-20**
2.6《石油化工低温钢焊接规程》
SH3525-20**
2.7《焊接材料质量管理规程》
JB/T3223-1996
三、工程概况：
本装置分CO变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、联合压缩厂房、冷冻合成、中间管廊七个工号，共有管道29000米，其材质涉及碳钢(Q235、L245、20#、20G)、合金钢(15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo)、低温钢(A333
Gr.6、A420
WPL-6、A671
Gr.CC60)、不锈钢(0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2)。
本工程特点是：
1.管道口径大、管壁厚、焊接工作量大、工期紧。
2.管道材质多，施工工艺复杂，技术要求高。
3.冬季施工，施工环境差。
四、施工准备：
4.1施工技术准备
1、各工号技术负责人参考本公司《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡。
2、项目部编制《焊条选用表》，下发至每个施工组。
3、项目部组织施工技术交底。
4.2施工人员准备
1、所有进入施工现场的焊工，必须参加由业主组织的焊工考试，考试合格后统一发证，实行持证上岗。无证人员禁止管道焊接作业。
2、焊接质检人员必须具有一定的实践经验和专业水平，并具有质量检查员证书。
3、焊缝无损检测人员必须参加专业技术培训，评片人员必须具有锅炉压力容器检验II级资格证书。
4、热处理人员必须参加专业的技术培训，经考核合格并取得相应的资质证书。
4.3焊材准备
4.3.1焊材的选用
本工程施工所用的焊材选用主要依据《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20**，并结合焊接工艺评定而选定，其焊材选用表如下：
焊材选用表
序号
管材
焊丝
焊条
保护气体
4.3.2焊材的采购
为保证施工质量，施工过程中所使用的焊材由项目部统一采购，各施工队不得私自购买。焊材的申购，由焊接工程师提出申购计划，经项目经理审批后有供应科集中采购。采购是必须签有购货合同，并附有焊材的质量证明书。
4.3.3焊材的验收与入库
焊材入库前，焊材代理商必须给供应科提供质量证明书，供应科依据质量证明书核对焊材的出厂箱号、批号、名称、牌号、规格和数量是否一致，包装是否完好。经验收合格后，方可填写《材料入库验收单》，办理入库手续。入库后的焊材应分类存放，并标明入库时间、生产厂家、焊材牌号和规格等。
4.3.4焊材的保管
项目部设焊材二级库，由专人负责管理。库内应保持通风良好，并设有温度计、湿度计，室内温度保持在10～25℃，相对湿度不大于60%。焊接材料放在货架上，离地面和墙壁的距离不小于300mm。焊接材料堆放时，应按入库时间、种类、牌号、批次、规格分类堆放，每应有明显标识，避免混乱。在保管和搬运焊接材料堆放时，应注意轻拿轻放，不得乱摔乱碰，以避免包装破坏或药皮脱落。
4.4管材准备
所有管材到货后，供应科应根据供货合同和出厂时的质量证明书进行验收。钢管、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。所有管材在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管验收时必须具有产品质量证明书，产品质量证明书中应明确标注供方名称(或厂标)、需方名称、发货日期、合同号、标准编号、钢号、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数、品种名称、尺寸、级别、标准中所规定的各种试验结果(包括参考性指标)、技术监督部门印记。外径≥36mm的钢管，其表面应标有标号，包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号。合金钢管道每批抽5%且不少于一根，进行快速光谱分析，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
对钢管进行外观检测时，应符合以下规定：
1.表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷;
2.无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
3.每批管道抽10%且不少于一根，进行外径、壁厚及椭圆度的检测，碳钢无缝钢管尺寸的允许偏差应符合GB/T8163-99《输送流体用无缝钢管》的规定;不锈钢无缝钢管尺寸的允许偏差应符合GB/T14976-20**《输送流体用不锈钢无缝钢管》的规定。
所有到货阀门应逐个进行严密试验和壳体强度试验，并做好《阀门试验记录》。当建设单位有合同要求或制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性试验检查。
合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。对于设计压力≥10MPa或设计温度≤-29℃管道所用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
4.5焊机的准备
焊接设备启动前，焊工必须检查焊机的指示仪表、电流调节器位置和电源极性，检查焊机参数是否稳定，调节是否灵活，性能是否满足焊接工艺要求。正式焊接前，应在试板上进行焊接规范调试，检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，
4.6施工现场准备
1.施工现场“三通一平”。
2.施工用照明、水源及电源已齐备。
3.焊接设备应完好无损，各种仪器、仪表应检定合格;且具有良好的动特性、调节特性，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确。
4.焊接作业所使用的氩气纯度不得低于99.99%，符合GB4842《氩气》规定。
5.施工现场搭设防风、防雪棚，并做好冬季施工取暖措施。
6.现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
五、管道焊接技术要求
5.1焊材的管理
5.1.1焊条的烘焙
焊条烘焙由专人负责，严格按焊条烘干工艺要求进行烘焙，并认真做好焊条烘焙记录。
焊条烘焙工艺参数
表5.1
序号
焊条牌号
烘焙温度℃
烘焙时间
保温温度℃
焊条烘焙时应注意以下几点：
1.焊条烘干时，焊条不应整捆堆放，应铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排出。
2.不同牌号的焊条应分别在不同的烘干箱中进行，以免混料。同牌号不同规格的焊条放入烘干箱内必须分层分开烘干。
3.烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内或者突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。
5.1.2焊材的领用与回收
焊材的领用与回收由专人负责，并及时做好焊条发放记录。施工班组根据《焊条选用表》选定焊条的牌号、规格和数量，提前通知二级库，以便及时烘焙。焊条领用前，焊工应填写《焊接材料领料单》并由质检员签字确认，方可领取焊条。《焊接材料领料单》应包含领用焊材的型号、规格、数量及施焊部位。焊条领用后应及时放入保温桶，随焊随取，若发现焊条药皮有脱落、裂纹、偏心等缺陷，不得用于焊接。施焊过程中，一旦发现药皮发红，该段焊条应予以作废，低氢型焊条在领用4小时后未使用，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过三次。焊工施焊结束，应将剩余焊条交二级库处理。回收焊条应单独存放，重新烘干并在下次发放时优先发放。
5.2施焊环境
5.2.1焊接作业时对风速的要求如下：
A.手工电弧焊时，风速<8m/s;
B.氩弧焊接时，风速<2m/s。
当风速大于以上要求时，我们应搭设防风棚。防风棚搭设时用DN40mm的架钢管做骨架，用双层彩条布做围挡。全现场欲搭设40个防风棚。管子焊接时，将管子两端用塑料帽堵死，防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。
5.2.2焊接作业对环境湿度计温度的要求。
焊接时环境相对湿度应小于90%，环境温度不低于5℃。对于无预热要求的的钢种，当焊接环境温度低于0℃或焊件温度低于-18℃时，应对焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不少于100mm，预热的温度不低于15℃。除控制好预热、层间温度外，焊后马上用石棉被包裹缓冷，降低焊缝冷却速度，防止冷裂纹的产生。冬季施工时，对现场作业人员提供火炉及暖风机。
5.3焊接方法的选用
A.对于公称直径≤50mm或壁厚≤3.5mm的管道采用氩弧焊。
B.对于公称直径>50mm或壁厚>3.5mm的管道,采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面(简称GTAW+SMAW)。
C.对于公称直径≥500mm的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。
D.循环水、消防水管道采用手工电弧焊。
5.4坡口的加工
管道坡口的加工形式依据《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐破口》GB/T985.1-20**来选择。坡口加工时，碳钢管采用氧乙炔火焰来加工，合金钢和不锈钢采用等离子或机械加工。氧乙炔火焰和等离子技工过的坡口，必须用砂轮机将表面的氧化层用砂轮机打磨干净。
当管道壁厚大于≤16mm时，我们采用下图所示的坡口形式。
当管道壁厚>16mm时，我们采用下图所示的坡口形式。
5.5管道的组对
对接焊缝组对时，内壁应齐平。内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。不等厚管道对接组对时，薄管端面应位于厚管端面之内，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，如下图
不等厚对接焊接坡口加工
安放式和插入式支管焊接接头形式如下：
5.6焊接工艺要点
1.同种钢焊接时，应符合下列规定：
A.焊缝金属的力学性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值。
B.铬钼耐热低合金钢应选用与母材化学成分相当的焊接材料。焊缝金属
的Cr、Mo含量不应低于相应母材标准规定的下限值。
C.低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊接材料。含镍低温钢焊缝
金属的含镍量应与母材相近或稍高。
D.高合金钢宜选用与母材合金系统相同的焊接材料。耐热耐蚀高合金钢
可选用镍基焊接材料。
E.用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应考虑母材
与焊缝金属膨胀系数不同而产生的应力作用。
2.异种钢焊接时，应符合下列规定：
A.当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据强度级别较低或合金含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊接材料。
B.当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。当设计温度高于425℃时，宜选用镍基焊接材料。
3.定位焊缝应符合下列规定：
A.定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。
B.定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。
C.定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。
D.在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。
E.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号,其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。
6.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
7.第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。
8.对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计规定进行酸洗、钝化处理。
9.多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的接头处应错开。
10.不锈钢焊件坡口两侧各100范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(涂白垩粉或其他防粘污剂)。
11.对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理。如不能及时热处理，焊后应立即均匀加热至300℃～350℃保温缓冷。
5.7焊前预热
焊前预热及焊后热处理应根据钢材的焊接淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。当焊接温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃，奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。焊接过程中，当焊道层间温度低于预热温度时，应再次加热，保证层间温度在预热温度范围内。
焊前预热温度一览表
表5.2
序号
管材
壁厚mm
预热温度℃
5.8焊后热处理
5.8.1热处理工艺参数
表5.3
序号
管道
材质
壁厚
mm
热处理
温度℃
恒温时间
布氏硬度
恒温时间
最短恒温时间
1碳素钢
>19
600～650
2.4min/mm
1h≤200
215CrMo>13
650～700
2.4min/mm
2h≤225
312Cr1MoV>13
720～750
2.4min/mm
2h≤225
4
12Cr2Mo
>13
720～750
2.4min/mm
2h≤241
5.8.2热处理的加热速率和冷却速率应符合以下条件：
1.加热过程中，温度升至300℃以上时，加热速率应按5125/T(℃/h)加热，且不大于205℃/h;
2.恒温期间，各测点之间的温度均应在热处理温度范围内，其差值不大于50℃;
3.恒温后的冷却速率应按6500/T(℃/h)进行，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。
4.其中T为管道壁厚，单位取mm。
六、焊缝的检查与返修
6.1焊前检查
A.质检人员定时检查的焊条烘焙程序、烘焙记录并签字确认。
B.施焊前，焊工依据《焊材选用表》认真检查所使用的焊材牌号，质检员与技术负责人在施工现场随时抽检。
C.焊工持证上岗，质检人员随时检查。
D.对施焊环境进行实时监测，必要时采取相应措施。
E.焊口组对时，检查焊件的坡口形式、尺寸、组对间隙、错边量等符合相关要求。
F.焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理程度，不得有夹层、裂纹、毛刺及切割熔渣等缺陷。
G.需焊前预热的焊口，用红外线测温仪检查预热温度是否满足工艺要求。
6.2焊接中间检查
A.多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接。
B.定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，当发现缺陷应立即清除，再进行焊接。
C.对道间温度有明确规定的焊缝，应检查其道间温度，必要时采取降温或加热措施。
D.对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，根据预热要求加热至相应的温度后方可施焊。
E.焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，清除缺陷后方可施焊背面焊缝。
F.需后热的焊缝，检查后热温度和后热时间。
G.不锈钢管氩弧焊时，检查管道局部充氩情况。
6.3焊后检查
6.3.1焊缝的外观检查应符合下列要求：
A.焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
B.设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于540MPa
的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象;其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
C.焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷，焊缝余高△h应符合下述规定：
a.质量检查等级为1级管道的对接接头，焊缝余高应小于或等于0.1
倍的坡口最大宽度和1的和，且不应大于2mm;
b.其余焊接接头，焊缝余高应小于或等于0.2
倍的坡口最大宽度和1的和，且不应大于3mm。
6.3.2焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：
A.有再热裂纹倾向的焊接接头应在热处理后进行表面无损检测;
B.表面无损检测应符合国家现行标准JB/T4730的规定。
6.3.3管道焊接接头的无损检测比例应按下列规定执行：
A.管道焊接接头的无损检测严格按照中国五环科技有限公司提供的检测比例和焊缝质量等级。
B.公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测。
D.公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不小于250mm。
E.焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。
6.3.4射线检测的技术等级为AB级，超声检测的技术等级不得低于B级，焊接接头的射线或超声检测执行国家现行标准JB/T
4730的规定。
6.3.5管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环焊缝，应采用射线检测，当由于条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设/监理单位的同意;名义厚度大于30mm的对接环焊缝可采用超声检测。
6.3.6当现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。
6.4焊缝的硬度检测
热处理后的焊缝，对该焊缝及热影响区进行100%的硬度检测，其硬度值均应符合表5.3的要求。
6.5焊缝返修
6.5.1对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并应对补焊处采用原规定的方法进行检验，直至合格。
6.5.2对规定进行抽样或局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，并应采用原规定的方法进行扩大检验。
a.在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收;
b.若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。
6.5.3焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
七、焊接质量保证措施
7.1质量管理目标
单位工程一次验收合格率100%
单位工程优良率90%以上
满足合同规定的质量指标100%
合同履约率100%
顾客满意率100%
压力管道焊工持证上岗率100%
焊接工艺评定覆盖率100%
7.2焊接质量保证体系
总工程师
施工经理
质量安全科
项目经理
工程技术科
无损探伤队队长
安装五队质检员
安装四队质检员
安装三队质检员
安装二队质检员
安装一队质检员
7.3焊接质量保证措施
7.3.1焊工
1.所有从事本工程压力管道焊接的焊工，必须持有技术监督部门颁发的焊工合格证，并参加业主组织的焊接考试，考试合格后由业主颁发本项目内部使用的焊工合格证，施工过程中持此证上岗。
2.所有从事本工程压力管道焊接的焊工，必须参加项目部组织的《工艺管道安装技术交底》。
3.施工过程中严格执行《焊接工艺评定》、《焊接工艺卡》及《焊材选用表》。
4.当施工环境不能满足施焊要求时，停止焊接作业。
5.随时接受业主、监理和本项目部的检查。
7.3.2质量安全科
1.监督每批焊材入库验收，严禁不合格焊条进入本项目;
2.检查各施工队焊条的烘焙情况，焊条烘焙不合格不得施焊;
3.跟踪各施工队所领焊条的施工部位，避免焊条用错;
4.检查合金钢管道焊前预热及焊后后热情况，不能满足工艺要求时停止焊接作业。
5.检查施现场的焊条保温桶，对不合格保温桶予以报废处理;
6.检查焊工持证上岗，无证施焊者勒令停止焊接工作，并上报质量安全科。
7.做好日常检查记录。
7.3.3工程技术科
1.编制《工艺管道施工方案》、《工艺管道焊接专项方案》、《冬季施工方案》。
2.根据本单位的《焊接工艺评定》编制《焊接工艺卡》、《焊条选用表》。
3.组织所有施工人员进行相关的技术交底工作。
4.组织焊工参加业主组织的焊接考试。
5.检查现场焊接作业的每道工序，做好焊接记录。
6.配合管道焊接的无损探伤工作。
八、HSE管理措施
8.1HSE方针、目标
8.1.1HSE管理方针
A.以人为本，健康至上，安全第一，预防为主，环保创优，科学管理，良性循环，持续发展。
B.周密组织，预防为主;措施到位，防控结合。
8.1.2HSE管理目标
A.健康目标：无疾病流传，无辐射、无有毒有害气体损害人身健康。
B.安全目标：重大人身伤亡事故为零，重大交通事故为零，重大火灾事故为零，杜绝工亡事故，减少一般事故。
C.环境目标：最大限度保护生态环境，不发生环境破坏、环境污染和水体污染事故。
8.2HSE管理组织机构及职责
8.2.1HSE管理组织机构
A.项目经理为第一安全责任人，安全经理为安全管理的专职负责人，在安全控制上向项目经理负责，领导安全管理部对各个施工环节进行安全控制和监督。
B.项目经理、安全经理及安全监督人员必须经过相应安全培训及消防培训，并持有专业岗位证书。施工队、作业班组要设兼职安全员，配合项目部安全员工作。
C.项目部HSE管理体系的管理机构，由项目经理负责依据本项目施工生产组织的自然行政建制进行组建。
8.2.2HSE责任制
A.项目经理
贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规、规定及公司HSE管理体系文件，负责本项目施工生产的组织管理工作;负责组织本项目HSE与文明施工管理体系的建立、完善工作;主持召开本项目HSE与文明施工管理领导小组会议及管理例会，及时研究解决HSE与文明施工管理工作中存在的各项问题;负责组织开展本项目的HSE与文明施工管理培训和管理活动;负责组织本项目的HSE与文明施工管理内部监督检查，及时进行隐患治理，不断改善施工作业环境条件;组织事故的调查、分析、处理和上报工作。
B.质量安全科
贯彻实施国家、地方政府和集团公司的各项HSE
管理政策、法规、规定及公司HSE
管理体系文件，负责组织开展项目部施工技术系统范围内的HSE
管理工作，对项目经理负责;负责推进技术进步，组织开展HSE
管理技术的开发和推广应用工作;负责本项目部施工组织设计和施工技术方案的审批工作，负责处理施工生产过程中的HSE
管理技术问题;负责一般事故处理技术方案和隐患治理技术方案的审批工作;参加HSE
管理体系的管理评审，负责本项目部施工技术系统范围内的HSE
管理体系的持续改进工作。
C.工程技术科
贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规、规定及公司HSE管理体系文件，负责施工生产现场HSE与文明施工管理的监督检查工作;负责员工进入现场前的HSE与文明施工管理教育和岗位HSE与文明施工管理教育;监督、检查、指导班组每周的HSE与文明施工管理活动及班前讲话;负责施工生产过程的HSE与文明施工管理巡回检查、监督，及时纠正违章和失职行为，督促检查隐患整改，遇有紧急情况有权令其停止作业;参加项目的HSE与文明施工管理检查及事故的调查处理工作。
D.施工队长
贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规、规定及公司HSE管理体系文件，负责组织本单位的施工生产，对本单位的HSE与文明施工管理工作负全面责任;负责组织本单位的各类HSE与文明施工管理教育;定期召开本单位HSE与文明施工管理例会，及时解决有关问题;负责组织本单位施工班组每周的HSE与文明施工管理活动及班前讲话;进行HSE与文明施工管理工作的督促检查，及时制止违章行为，落实隐患整改，不断改善工作环境条件;负责组织事故抢救、现场保护和事故上报，参加事故调查、分析工作。
E.班组长
贯彻实施公司HSE管理体系文件规定，负责组织本班组的施工和各项HSE与文明施工管理活动;负责组织本班组的岗位HSE与文明施工管理教育和每周的管理活动;负责做好每日班前讲话，针对当日施工任务，进行HSE与文明施工管理措施交底;负责监督检查班组作业中的HSE与文明施工管理情况，发现违章和隐患及时处理;负责班组HSE与文明施工防护设施、防护用品的检查维护工作，使其经常处于完好状态;负责事故的上报、事故现场的保护和事故处理的协助工作。
F.员工
贯彻执行公司HSE管理体系文件规定，对本岗位的HSE与文明施工管理负责;积极参加班组每周的HSE与文明施工管理活动及每日班前讲话，自觉进行施工生产过程的HSE与文明施工自我管理;上岗按规定着装，妥善保管、正确使用各种劳动防护器具和消防器材;有权拒绝接受不符合HSE与文明施工管理规定的作业任务有权拒绝违章作业的指令，对他人的违章作业有权加以劝阻和制止，把事故消灭在萌芽状态。
九、施工机具
序号
名称
规格
单位
数量
篇4:钢铁厂工艺质量管理制度
第一节原料管理制度
一、原料工作必须严格执行生产作业计划，按《工艺技术操作规程》中钢坯技术条件或公司下达的钢坯标准对钢坯进行检查、验收。
二、原料员在接收钢坯时，持炼钢传递小票核对每车钢坯（包括牌号、炉号、数量）是否准确，并对钢坯质量进行检查和验收，不符合标准的钢坯及时挑出或返车。
三、炼钢传递的钢坯小票不准丢失，每月汇总装订，妥善保管，作为钢坯结算的凭证。
四、上料前，原料员必须先通过北营网输入钢坯的熔炼号，核对所要入炉钢坯的相关信息（包括牌号、成分等）是否符合相应计划，确认无误后方可入炉，否则不准入炉。
五、原料员每班对冷坯长度、断面尺寸等进行抽查一次，如发现钢坯外观形状及尺寸存在偏差及时反馈到生产区和调度室。
六、原料垛位要求摆放整齐、规范；不同钢种钢坯必须单独摆垛，不准混放，并设置标识；不合格钢坯必须严格区分，同时设置标识。
七、原料工必须执行《按炉送钢制度》，正确进行熔炼号和轧制号的对映转换，并填写《上料记录》。
八、原料员在钢坯入炉后1小时内，及时、准确地进行网上信息录入，确保后续信息的传递。
九、原料员必须随时了解原料库内钢坯质量情况及库存信息。
十、其它未尽事宜按《工艺技术操作规程》有关规定执行。
以上各项如有违反，考核100元
第二节新产品及废品报表上报制度
一、废品报表及新产品报表每日上午10：00之前必须通过办公自动化网传到技术质量科（节假日顺延），迟报考核该部门100元/次。
二、各生产区负责上报人员要履行职责，不得出现瞒报、漏报、盲报、错报等失职现象。否则考核100元/次。
三、上报人员不得擅自更改报表格式，如未按规定要求上报，考核100元/次。
四、各生产区建立新产品及废品统计，以便自行进行追溯。
五、如有工作调动，必须安排好交接工作，避免影响上报工作。否则按上述规定考核。
第三节按炉送钢制度
一、轧制号编制原则：轧制号是按年、月及生产线号和入炉钢坯轧制的顺序号编制。例如：
一高线：0701-a0001表示*年1月份一高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
一棒材：0701-b0001表示*年1月份一棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
二棒材：0701-c0001表示*年1月份二棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
中宽带：0701-d0001表示*年1月份中宽带第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
二高线：0701-e0001表示*年1月份二高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起
三高线：0701-f0001表示*年1月份三高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起；
四高线：0701-g0001表示*年1月份四高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起
1780线：轧制号按年、月及入炉板坯轧制顺序号、卷号按该轧制顺序号对应的板号编制，且每月从第一个轧制顺序号（-0001）编起。
××××h×××××
年月生产线代号轧制顺序号卷号
其中：
年――标明生产年份，2位数，如*年即标明“07”；
月――标明生产月份，2位数，如2月即标明“02”；
生产线代号――1位数，大写英文字母“h”代表1780生产线；
轧制顺序号――4位数，如“0001”为第1个轧制顺序号；
卷号――1位数，每批第1至9卷喷“1-9“数字，第10卷或10卷以上的喷英文字母“a、b、c、d……”顺延代替。
例：“0701h00011”表示*年1月份第1个轧制顺序号（4位数）中的第1卷钢；
二、原料员根据炼钢钢坯传递卡片，组织冷、热钢坯入炉，并根据卡片中热装传送炉号及实际入炉冷坯料的炉号和支数进行轧制号转换，并传递信息。
三、推钢操作工根据原料员提供的记录，填写装炉记录（包括：钢种、炉号、轧制号、支数），并通知出钢操作工。
四、当入炉钢坯中夹有其它炉号钢坯或回炉钢坯时,应按相应的国标（协议）规定要求进行组批,确定钢坯支数，原料员通知推钢操作工，推钢操作工通知主控室操作工。
五、出钢操作工根据推钢操作工的通知做好记录（包括：钢种、炉号、轧制号），同时通知主控室。主控室根据出钢操作工的通知做好记录（包括：钢种、炉号、轧制号）。每当因轧废或温度不够等其他原因而无法继续轧制时，对该轧制编号做记录，同时通知主控室。
六、主控室将轧制编号通知检斤，检斤根据主控室通知的轧制号、炉号、钢种、支数及剔出、堆钢和碎断支数进行检斤打牌，并办理入库手续；同时通知综合记录员做好记录，包括：成品入库记录（钢种、炉号、每捆（卷）轧制编号、卷重及尺寸规格、班别及生产日期）、废品记录（成检废、过程废）。
七、挂牌工负责将打印好的标牌按要求悬挂。
八、备注：1780按以下步骤执行
1、生产区按规定对入炉板坯（冷、热坯）逐块进行编码。
2、组批原则：由炼钢负责组坯，并将相应信息传递至轧钢1780生产区。同一炉号的板坯可组成一批或两批以上的批号；不同炉号，同一牌号的a级钢或b级钢允许组成混合批；返炉及掉队板坯可按上述组批原则入炉组批。
3、每块板坯从入炉直至轧制成卷进行全过程的计算机数据跟踪，形成的数据信息（包括板厚、板宽及板型）进行打印或信息存贮以备出厂使用。
4、当轧制中板时，要做好相关记录，存贮数据信息，通知现场人员用高温油笔标明炉号及规格尺寸，并人工进行喷号。
5、成卷后的卷板由自动喷号机（或人工喷号）按自动传递的批号和规格、重量进行喷涂。
6、取样工在同一轧制号中的第二卷按规定要求取样，并记录相关数据，包括：批号、卷号、规格、尾部取样长度等信息。
7、出厂外发时，根据卷板喷号打印商标，沿轧制方向贴在钢带卷内对侧固定位置上。
九、考核：
凡因违反上述规定，考核100元，因未执行《按炉送钢制度》而造成混号判废的，按废品考核责任单位；
第四节质量事故考核制度
一、质量事故的认定（按事故范围认定）
一级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥60吨。(1780生产线按≥15卷)
二级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥40吨。(1780生产线按≥10卷)
三级质量事故：
同一生产线、同一生产班次内，除坯料原因外出现缺陷的废品总量≥20吨。(1780生产线按≥5卷)
二、质量事故报告
发生质量事故的生产区要写出质量事故报告并报技术科，报告内容：
（1）时间、班组、产品名称、规格及产生废品数量。
（2）发生事故的经过
（3）具体原因分析
（4）相应整改措施
质量事故报告上报时间必须在事故发生24小时之内上报技术质量科，未按要求上报，考核该部门100元/次。
三、质量事故会议：
当发生三级质量事故，由作业区组织班组召开质量事故分析会，制定纠正和预防措施。当发生二级质量事故，由生产区组织作业区召开质量事故分析会，制定纠正和预防措施。当发生一级质量事故，由厂技术质量科组织生产区召开质量事故分析会，分析原因，制定纠正和预防措施，并跟踪实施，对实施的效果进行评价。
四、质量事故考核
发生三级质量事故，考核生产区长100元，考核责任作业长200元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
发生二级质量事故，考核生产区长200元，考核责任作业长300元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
发生一级质量事故，考核生产区长300元，考核责任作业长500元；并按废品量10元/吨（1780按5元/吨）考核生产区。
五：厂内质量异议：考核生产区1000元；区长200元。
第五节产品质量检查验收制度
一、最终产品检查验收：
1、各生产区制定专人对轧制过程中精轧料型尺寸进行监控，每1小时记录成品尺寸，以保证最终产品表面质量和几何尺寸符合国家标准要求，要求有记录。
2、严格执行按炉送钢制度和取样规定取样，自然冷却后送检测中心做性能检验。如发现有送假样按厂弄虚作假制度处理。
3、各线工艺员依据国家标准对最终产品抽查检验（每天至少3次）。对影响产品质量和性能的一切因素进行排查并协调解决。
4、成品作业区对最终产品办理入库、出库手续（入库台帐、出库台帐），要求帐物必须相符，并由天车吊装入库。入库、出库办理及时；入库台帐、出库台帐要求帐目清晰、准确、齐全。
5、发车前，必须通知检测中心，进行现场核实，不准强行发车。
二、不合格品检查验收：
1、精轧工发现最终产品出现质量问题时，立即反馈主控室停轧，及时调整和查找原因，如原因未查明或故障未排除，严禁连续出钢。
2、各生产班组建立质量信息反馈机制，将质量事故降到最底点，避免扩大化。
以上各项如有违反，考核100元
第六节产品包装管理制度
一、产品包装规定
1、螺纹钢：
1）定尺9米包装：打包道数为6道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
2）定尺12米包装：打包道数为8道；打包带之间要求分布均匀，两边打包带距端部300-400mm。
3）标识：标牌采用打牌机规范打印，并用焊牌机点焊方式悬挂，左右各一个，要求焊在每捆中间，焊钉尾必须去掉。
4）打包材料:ф6.5-7.0盘圆或25*0.9mm宽钢带、专用焊牌和焊钉。
2、盘圆：
1）包装：国内和出口材包装必须采用横向捆扎八道绕，打包机压力必须保证在25t以上，避免卷型过长或松卷、散卷，并且保证卷型紧密、规整，打包带坚固。如有松卷、散卷或打包带缺道，不准装车。
如有特殊要求，如绑小绕，按合同执行。
2）标识：标牌采用耐高温材料，自动打牌机打牌；用专用标牌锁悬挂;
标牌悬挂在打包带扭结处，标牌内容朝外。要求悬挂2个标牌时，里外各一个；挂3个标牌时，卷外对称悬挂2个，卷内悬挂1个。
3）打包材料:ф6.5-7.0拉丝材盘圆；专用标牌锁
3、中宽带：
1）包装：横向(卷眼方向)3道打包带（尾部两道,间隔300-400mm;对面一道），卷板横向打包带下一律加垫片（护角）；纵向(周向)2道打包带（中部）；
2)标识：一律喷在固定部位,要求统一、清晰、准确、规范。如有错误需改喷，必须用黑漆将错误之处涂黑，并在原位用白漆更正。
3)打包材料：25/30*0.9mm宽钢带;0.30-0.5mm护角垫片
4、1780（热轧宽钢带）：
1)国内包装：一律采用横向（卷眼方向）2道打包带(于尾部)，打包带四角加放护角垫片;纵向（周向）3道打包带，均匀分布；
2)出口包装：一律采用横向（卷眼方向）4道打包带（尾部3道，每道间隔300mm；对面1道），每道打包带四角加放护角垫片；纵向（周向）3道打包带，均匀分布；
3)标识：一律喷在固定部位,要求统一、清晰、准确、规范。如有错误需改喷，必须用黑漆将错误之处涂黑，并在原位用白漆更正。
如要求贴标签，则每卷在卷眼内两测边部沿轧制方向贴两个中英文标签。
4)打包材料：25*0.9mm宽钢带;0.3-0.5mm护角垫片
二、考核：
产品包装如合同无特殊或客户提出标准低于上述标准，均按上述包装规定执行，高于上述标准按合同执行。包装后的钢材成卷（捆）必须紧固，并且打包带不得松动,更不得断开。
凡违反上述规定的，每卷（捆）考核责任单位50元。
第七节成品库房管理制度
一、棒材成品库房：
1、地面设施：水泥地面或泥土地表面上要求铺上较厚的碎沙石，碎沙石上铺设方坯，间距约1米。
2、螺纹钢垛摆放：第一层垂直方坯水平摆满成捆钢材不得有超1米的空隙，第二层垂直第一层水平摆满钢材。垛位高度不允许超过6米。螺纹钢入库时，一棒材天车下线必须使用平衡梁，以免造成刮弯螺纹钢或摆放不整齐；二棒材磁盘吊放螺纹钢时距垛面不要太高，以免摔散钢材。
3、垛位分类：在有垛位的情况下按规格不同分别堆放；自用材和废次材必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
二、线材成品库房：
1、地面设施：水泥地面上按一定间距(约800mm)铺设角钢，角向上，并且固定在水泥地面上。
2、盘圆垛摆放：盘圆成品字形摆放。卷与卷之间水平放置不允许有空隙，以避免重压后变形，影响包装质量。垛位高度不允许超过6米。
3、垛位分类：严格按产品规格分类堆放；自用材和废次材要单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
三、中宽带作业区成品库房：
1、地面设施：水泥地面上铺设中厚钢板。
2、热轧钢带摆放：钢带卷孔垂直地面水平摆放。水平摆放最高为7层。
3、垛位分类：在有垛位的情况下按规格不同分别堆放；废次材必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
四、1780生产区成品库房管理：
1、地面设施：水泥地面上铺设中厚钢板，中板上安装座架。
2、热轧钢带摆放：钢卷卧式摆放。摆放最高为2层。
3、垛位分类：按卷号有规律堆放；废次材和内部封锁卷必须单独堆放。垛位前要有标识牌。
4、天车摆垛或装车时，要听从成检人员的指挥吊卸，慢起慢落，坚决杜绝野蛮操作而造成产品损伤。
五、考核
上述规定如有违反,每项目考核100元
第八节贯标工作及生产许可证申办管理制度
一、贯标工作责任不清，与贯标体系相关的职能部门工作开展不利，使贯标工作出现漏洞或使贯标工作出现推诿、扯皮的现象，每出现一项考核该单位100元。
二、在贯标工作监督检查中，对没有按照公司贯标工作要求开展工作、没有按体系文件要求执行，每出现一项考核100元。
三、贯标工作的宣传和教育培训工作力度不够，与贯标体系有关的人员不了解本岗位贯标体系运行控制的内容，没有达到“一懂两会”（即懂贯标体系文件的规定，会按文件的规定操作，会按文件规定处理贯标体系运行中的问题）的要求，每出现一例考核100元。
四、贯标工作会议和培训迟到、无故缺席的每出现一例考核100元。
五、要求及时上报、传递的有关贯标情况信息反馈，没有按规定的时间和要求上报，每出现一次考核100元。
六、技术科日常的贯标体系检查，发现一项不合格，考核责任部门50元。
七、北营贯标办和国家体系认证机构进行贯标体系审核、专项审核和专业审核中，即内审和外审，如发生一般不符合项，则北营公司下达的相关考核全部由责任部门承担。
八、北营贯标办和国家体系认证机构进行贯标体系审核、专项审核和专业审核中，即内审和外审，如发生严重不符合项，则北营公司下达的相关考核也全部由责任部门承担。
九、对不符合项没有认真分析产生的原因并针对产生的原因制定纠正预防措施，经验证导致产生不符合项的因素仍然存在，每发现一例考核该单位200元。
十、各要素归口管理部门要按月对所归口管理的要素的文件运行情况进行监督检查，监督检查要保留记录，技术质量科对各部门的监督检查情况进行抽查，对没有按要求实施监督检查的部门，考核100元。
第九节合理化建议管理制度
一、轧钢厂合理化建议活动以各生产区为单位，自主开展。
二、各单位设兼职人员对合理化建议进行管理，对本部门员工提出的建议要进行论证、审核其具有可行性和效益性后，方可实施，并上报技术质量科；
三、合理化建议内容：涉及生产、工艺、设备、环保、安全等多个领域。
四、上报时间：合理化建议每周一申报一次；每月30日将本月本部门合理化建议实施情况统一上报；逾期不予受理。
五、技术质量科和设备科是合理化建议归口部门，对合理建议进行综合管理，对实施后的效果予以验证；
六、上报合理化建议按统一表格填写。
七、考核办法：
经技术科和设备科共同核实后，对申报属实，并已实施且达到预期效果的单位由技术科按50元/条进行奖励，同时要求各生产区将该奖励必须落实到责任人。
如发现有谎报、重报等现象，考核责任单位200元/项。
第十节技术改造管理制度
一、技改项目评定办法
有利于提高产量和减少事故，降低成本，减少能耗，提高产品质量等有利于企业发展的均在改造范畴之列，投资额要在10万元以上，产生效益在10万元以上的，具有一定技术含量、规模、难度的较大改造项目。
二、技改项目的上报程序和实施方案1、技改项目由各生产区结合实际情况提出改造项目，组织召开专题会，由本生产区负责技改工作人员拿出改造方案，并进行可行性论证，形成书面材料，经生产区长同意、签字后，上报至技术科和设备科。
2、上报至技术科后的技改项目由技术科负责汇总、立项，确定技改实施进度，并对技改后的效果进行验收、跟踪、评定。
3、设备科根据技改项目的实施进度，确保技改所需的备件、材料的供需及时和充足。
4、立项的技改项目必须在规定时间内完成，各生产区技改工作小组必须明确责任，保质保量保时完成。如未在规定时间内完成必须写出书面材料，由生产区长签字上报技术科。
5、技术科每年组织召开一次技改立项会，确定次年的技改项目；每半年组织召开一次总结会，总结前期技改完成情况和部署后期技改推进情况；每月进行一次月总结，进行阶段性分析，并公示。
6、已经确定为技改的项目，如果生产区不准备继续实施，可由生产区填写《技改项目取消报告》，经生产区长同意并签字，上报技术质量科备案。
三、技改项目的验收1、技改项目实施后，由技术科负责组织相关人员对技改项目改善产品质量效果和对生产产生的效益进行验收。
2、对于改造成功项目，设备科或生产区负责提供详细的改造图纸、设备备件图纸和清单，并由改造人签字，设备科验收后上交资料室存档。
3、项目实施后，各生产区必须对实施情况进行跟踪，确保生产和设备的正常运转，对出现异常情况及时上报相关科室。
4、设备科要对改造后的设备运行情况进行随时跟踪，确保设备稳定运行。
四、考核：
如无外部因素，未在规定时间内完成技改项目或技改失败，考核该部门500元；如在规定时间内完成技改，并获成功，奖励该部门1000元。同时要求各生产区将该考核必须逐一落实到相关责任人。
第十一节qc小组管理制度
一、实施方案
1、成立qc小组
各生产区设立专职或兼职人员负责qc小组活动，以生产区为单位，成立以生产区长担任组长的全面质量管理小组即qc小组，围绕本单位工艺流程、产品质量出现的问题进行攻关。（每个生产区至少成立一个）
2、建立相关记录
qc小组按照技术质量科下达的各项技术质量指标以如下程序开展活动（见后图）：首先找出影响各种指标实现的影响因素，制定改进措施并逐项解决，取得一定成果之后进行综合评价，修正方法继续改进，如此往复，实现生产工艺、技术指标、产品质量逐步上升的目标。
3、qc小组管理程序
qc组成立后，须制定具体的活动方案，主要包括所立项目的现状、攻关指标、保证措施、完成时间、责任单位、责任人等，并针对本部门制定具体活动方案，于10月9日前上报技术质量科备案，技术质量科汇总后，上报北营技术部。
各单位每月组织召开一次qc小组会议，总结阶段工作进展情况，确定下阶段工作；每月3日，将本生产区qc小组上月攻关进展情况及下月攻关安排报技术质量科，技术质量科汇总后，每月5日上报北营技术部。
技术质量科对各生产区qc小组的组织构成及工作开展情况进行检查、评比，每季度评比一次，并对优秀小组实施表彰。北营技术部和技术质量科对qc小组参与活动进行指导和协调，确保活动目标的实现，具体负责人如下：
单位
负责人
棒线带生产区
二高线作业区
三、四高线生产区
1780生产区
二、考核
轧钢厂技术科定期对各生产线开展的qc小组活动情况进行检查，如发现一次未达到要求，考核100元。
北营科技管理部定期对轧钢厂各线开展的qc小组活动情况进行检查，如出现不合格，则北营下达的考核由相应责任生产区承担。
篇5:车间三级工艺检查考核制度
为确保产品上机工艺正确及质量，车间特修订完善以下工艺制度：
1.产品上机及翻改，由调度通知工艺、轮班、通知不到位者，每次考核调度20元。
2.库房牙轮、纹板货架，要求分类存放整齐、整洁，否则一类牙轮、纹板摆放混乱，每次考核库工20元，并挂钩考核材料员5元。
3.库工所发放牙轮、纹板，必须标志清楚，登记准确，牙轮数字、纹板左右手不清者，必须用油漆书写清楚，凡上机牙轮书写不清、左右手分不清者，每次考核库工10元。
4.上轴工对当班所有上轴机台，必须在库工处“三级工艺检查本”上按规定项目记录清楚准确，一台未登记者或记录不全，车号错误者，每台次扣10元。翻改品种牙轮、纹板发放错误者，每次考核库工100元，上轴工上机用错牙轮、纹板，每台次考核上轴工100元。
5.分析工对新上轴机台逐台进行把关，一米内若发现纬纱、纹板、牙轮用错者，奖励20元。未把住关者，挂钩考核50元。凡发现有综或筘穿错，花型错等，按卡疵把关制度进行奖励。
6.工长对所有新上轴机台认真进行检查并签字后，方可开车，凡发现签字有错误者，每台扣工长50元，管理分1分，工长未签字者，每次扣20元，如未签字且又出现错误者，每次扣工长100元。
7.工艺员按调度通知，对库房、轮班登记情况进行检查，发现问题，如实考核;考核不力或检查未签字者，每次考核20元，造成质量事故者，另行处罚。
8.车间工艺员检查签字后，仍有错误，处罚工艺员50元。
9.加班上轴机台，由上轴工将车号提供给当班工长，由当班工长按规定认真检查并签字认可，出现问题同等考核。
10.当班所有退下牙轮、纹板，库工必须将花毛等清理干净，分类摆放整齐，发现未清理或按规定摆放者，每次考核当班库工20元。