服装公司进料检验工作程序

1.目的

为确保面、辅均能达公司产质量量要求,满足客户需要,并藉以提升供应商质量管理能力,促使其提高面、辅料质量与服务水准。

2.适用范围

适用于公司外购或托外加工之物料、半成品、客供品的检验。

3.职责

质检科负责来料质量检验判定与质量状态标识。

布、辅料仓负责物料品名、规格、数量之表单核对及点收、标识。

供应商负责送货至本公司。

外协部负责客供、自购及供应商进料不合格之处理。

4.工作程序

4.1进料检验作业流程图附表。

4.2厂商送货时,须填写"送货单"交仓库人员,并将所送物料置于待检区待验。

4.3仓库收到"送货单"后,需与公司"物料订购单"核对品名、规格、数量无误后,交与IQC验货。

4.4IQC在收到"送货单"后,按照《进料检验规范》检验、判定。

4.5检验合格,IQC质检员依《进料检验规范》之"检验合格处理方式"执行。

4.6检验不合格时,IQC质检员依《进料检验规范》之"检验不合格处理方式"执行。

4.6.1外协部或生产部申请特采,由采购员或生产总调度员依《特采管制程序》申请核准并处理。

4.6.2外购或托外加工物料需退货,由仓管员依《物料仓库管理规程》执行。

4.7仓管员依据检验及处理结果,将产品点收入库或退货,合格物料填写"入库验收单"。

4.8IQC检验员根据"面料检验单"、"辅料检验单(5份)"汇总填写"进料检验日报表",每日下班前将"面料检验单"、"辅料检验单(5份)"同"进料检验日报表"上交质检科留存并作为统计分析的依据。

4.9当同一供应商来料连续两批被拒收或连续10批有3批被拒收,IQC需开出"质量异常纠正单",并依《纠正及预防措施管理程序》执行。

4.10客供物料及自购品按4.2~4.8步骤检验。

1.相关文件

5.1《物料仓库管理规程

5.2《特采管制程序》

5.3《纠正及预防措施管理程序》

5.4《进料检验规范》

6.记录

6.1《物料订购单》

6.2《面料检验单》

6.3《辅料检验单》

6.4《进料检验日报表》

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篇2:鞋企品质进料检验工作程序

鞋企品质管理--进料检验程序

1、目的

明确进料检验程序,确保采购产品的数量,品质符合公司规定的要求,避免因使用不良材料生产出不合格产品,特制定本程序。

2、范围

适用于公司所有与生产相关原、物、辅料的进厂检验作业。

3、权责

3.1仓库:进料品名、规格、数量的核对。

3.2品管部:颜色的确认,品质的检验和物理化学性能的测试。

4、定义

4.1大点:对大件包装品名、规格、数量的核对。

4.2小点:对具体的品名、规格、数量的清点。

4.3批检验:对一批材料按抽样计划中抽样规定抽样后进行物理化学性能测试或外观批判定。

4.4全数检验:对每批材料进行全数检验。

5、作业内容

5.1进料检验流程图(见附件一)

5.2供应商送货时,附送“送货单”两联给生管仓库,仓库对品名、规格、数量核对无误后签收,一联交采购科,另一联由厂商带回。

5.3点收/送检

5.3.1进料点收包括大点和小点。

5.3.2仓库按“订购单”和“送货单”对所进材料进行大点。

5.3.3仓库大小点无误后,置入待验区,由仓库通知资材品管进行检验。

5.4检验

5.4.1品管部按《检验标准》要求进行检验。(见附件二)

5.4.2批检验按相关检验标准中的《抽样标准》进行抽样检验。

5.4.3在检验过程中,品检员按相关的检验指导书进行作业。

5.4.4因应付紧迫生产的材料,由仓库在“原材料入库检验表”加盖“急用”章给品管部,品管部优先检验。

5.4.5检验完成后检验结果应作相关记录,并作好合格与不合格的标识。

5.4.5.1对于需要做可靠度试验的原材料,参照《可靠度测试管理程序》进行作业,并填写相关的测试报告。

5.4.5.2对于一些无法检验的原物料,则采取试作的方式进行,试作后进行确认,并做好“新料试作报告表”。

5.4.5.3所有原材料入厂检验时填写原材料检验记录。

5.4.5.4本公司不允许有未经品检合格之原材料放行。

5.4.5.5品检员按“作业指导书”检验,结果不合格时,检验员应将“原材料异常报告”(附相关检验记录)报生管部后,不合格品按《不合格品处理程序》处理。

5.5标识:检验完成后,品检员对所有材料进行标识,标识按《产品标识与可追溯性程序》执行。

5.6通知入库:标识完后,仓管员办理入库,具体依照《原材料仓储管理程序》执行作业。

5.7记录保存

5.7.1品管部每天对所有检验记录汇总,填写“品检日报表”,并建立“供应商交货履历表”,所有相关记录按《品质记录控制程序》执行。

5.7.2品管部每月底将“供应商交货履历表”进行汇总,并根据《供应商日常管理细则》对供应商交货品质进行评分,并将“供应商年(月)品质评分表”交生管部采购以利其进行合格供应商考核。

6、相关文件

6.1抽样计划

6.2各类原材料检验作业指导书

6.3《可靠度测试管理程序》

6.4《不合格品处理程序》

6.5《原材料仓储管理程序》

6.6《产品标识与可追溯性程序》

6.7《品质记录控制程序》

6.8《纠正与预防措施管理程序》

6.9新料试作作业指导

7、附件/表单

7.1进料检验流程图附件一

7.2材料检验标准附件二

7.3原材料检验记录表(一)

7.4原材料检验记录表(二)

7.5品检日报表

7.6供应商交货履历表

7.7原材料异常报告表

7.8新料试作报告表

7.9原材料入库检验表

篇3:公司进料检验工作规定

公司进料检验规定(二)

1.总则

1.1制定目的

本公司为管制采购物料、委外加工物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,特制定本规定。

1.2适用范围

凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。

1.3权责单位

(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。

2.检验规定

2.1抽样计划

依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。

3.2品质特性

品质特性分为一般特性与特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列条件之一者,属一般特性:

(1)检验工作容易者,如外观特性。

(2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。

(3)品质特性变异大者。

2.2.2特殊特性

符合下列条件之一者,属特殊特性:

(1)检验工作复杂、费时,或费用高者。

(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

(3)品质特性变异小者。

(4)破坏性之试验。

2.3检验水准

(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

2.4缺陷等级

抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。

2.5允收水准(AQL)

2.5.1AQL定义

AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。

2.5.2允收水准

本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:

(1)CR缺陷,AQL=0。

(2)MA缺陷,AQL=1.0%。

(3)MI缺陷,AQL=2.5%。

进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准,因此,如客房户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据。

2.6检验依据

2.6.1电气零件

依据下列一项或多项:

(1)零件规格书。

(2)零件确认报告书。

(3)有关检验规范。

(4)国际、国家标准。

(5)比照认可样品。

2.6.2外观、结构及包装材料

依据下列一项或多项:

(1)技术图纸。

(2)零件确认报告书。

(3)有关检验规范。

(4)国际、国家标准。

(5)比照认可样品。

4.作业规定

3.1作业程序

(1)供应商交送物料,经仓管人员点收,核对物料、规格、数量相符后,予以签收,再交料品管单位(IQC)验收。

(2)品管人员依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验记录表》。

(3)品管人员判定合格(允收)时,须在物料外包装之适当位置贴着接收标签,并加注检验时间及签名,由仓管人员与供应商办理入库手续。

(4)品管人员判定不合格(拒收)之物料,须填写《不合格通知单》,交品管主管审核裁定。

(5)品管主管核准之不合格(拒收)物料,由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并签名。

(6)品管单位判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请:

(A)供应商或采购人员认定判定有误时。

(B)该项物料生产急需使用时。

(C)该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。

(D)其他特殊状况时。

(7)品管部对供应商或采购之要求进行复核,可以作出如下判定:

(A)由品管单位重新抽检。

(B)指定某单位执行全数检验予以筛选。

(C)放宽标准特准使用。

(D)经加工后使用。

(E)维持不合格判定。

(8)上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴,视同合格产品办理入库,由品管部贴着标示并作后续跟踪。

(9)供应商对判定不合格之物料,须于限期内,配合本公司之需求予以必要之处理后,再次送请品管部重新验收。

(10)进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存,并作为对供应商评鉴之考核依据。

3.2无法检验之物料

本公司无法检验之物料成分以及物料特性,品管部可作如下处理:

(1)由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收。

(2)由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊。

(3)视同合格物料接收,所导致之任何损失或影响由供应商承担。

3.3其他规定

(1)IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报。

(2)IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外,应送采购部了解,必要时呈总经理或分管副总经理了解。

(3)本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。

5.附件

[附件]HA02-1《进料检验记录》

[附件]HA02-2《不合格通知单》

[附件]

HA02-3《进料检验日报表》

篇4:电子公司进料检验办法

电子有限公司进料检验办法

1.目的

验证协力厂提供的产品是否满足规定的产品质量要求,确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。

2.适用范围

本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进厂的检验或试验控制。(包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产)

3.职责

3.1品保部:负责进货检验控制。IQC人员负责按《检验指导书》对原材料、外购外协件的进料检验,正确作出合格与否的符合性结论,并作好相关记录及检验状态标识。

3.2QE:负责原材料标准的制订及检验指导书的制定,并及时作好规范更改的传达。

3.3副经理:负责检验指导书和修订的批准.

3.4采购:负责原材料的采购,并负责不合格原材料的退货及所造成损失的索赔等工作。

3.5生管:负责外购外协件的采购,并负责不合格外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作。

3.6资材:及时做好相关产品标识,作好原材料、外购外协件的入库手续控制。

3.7所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识.

4.内容

4.1原材料,外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”。

4.2原材料的检验依〈材料分析处理办法〉执行。

4.3IQC可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证:

----针对协力厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告;

----根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验;

----由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告;

----根据事先在质量协议中规定的检验项目,对协力厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认。

4.4IQC接到〈交验暂收单〉后,带上检验指导书和检验工具和记录单到待检区。

4.5IQC人员依检验指导书的抽样计划对产品进行外观,尺寸和功能和包装的检查。

4.6检验依急缓,特急的要在2小时内完成,急件要在4小时内完成,一般件应在8小时内检完。

4.7IQC应按相关检验指导书或验收标准规定填写各项检验、试验记录或报告并定期整理,连同质量原始凭证存档保管.检验和试验报告等证明文件要有检验人员盖章签字方可有效.

4.8经检验合格之成品,IQC在产品或包装规定的位置贴上合格标签。

4.9检验或试验合格的原材料和外购外协件,IQC填写《交验暂收单》交资材办理入帐手续。

4.10不合格原材料,外购外协件的控制依《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.

4.11检验记录内容

a.进货时间分承包方名称、供货批号;

b.检验项目,抽样数;

c.检验产品名称、零件号/工程等级、供货数量;

d.几何尺寸/材质/功能/可靠性检验实测值、判定结果;

e.检验日期、检验员签名等.

五.附件

1.检验记录表